Пружины клапанов не должны иметь трещин и должны быть достаточно упруги. Для полноценного контроля пружин клапанов следует использовать специальный инструмент для проверки пружин. Если его нет, тогда установите пружины в ряд на гладкой поверхности таким образом, чтобы закрытая накатка находилась в нижней части. Поставьте рядом с пружиной стальной уголок и измерьте зазор между верхней частью пружины и уголком. Зазор не должен составлять больше 2,0 мм. В противном случае пружина перекошена.

Проверку направляющей втулки клапана проводите в следующем порядке:

- очистите от нагара направляющую втулку клапана, для чего протащите смоченную в бензине тряпку через втулку вперед-назад;

- тщательно почистите стержень клапана, и по порядку вставьте клапаны в направляющие втулки;

Рис. 113. Контроль биения стержня клапана внутри направляющей втулки с помощью измерительного прибора VW387

- проверьте биение стержня клапана внутри направляющей втулки с помощью измерительного прибора VW387 (рис. 113) следующим образом:

- установите измерительный прибор VW387 с соответствующим кронштейном на верхней чести головки блока цилиндров;

- максимально выдвиньте клапан из отверстия так, чтобы конец стержня клапана окончательно был остановлен направляющей втулкой;

- покачайте тарелку клапана в верхней части из стороны в сторону и проверьте показания измерительного прибора. Если полученная величина больше чем 1,0 мм на впускных клапанах или 1,3 мм на выпускных клапанах, то направляющую втулку клапана следует заменить.

Следует проверить и общее состояние головки блока цилиндров. Можно использовать после шлифовки головку блока цилиндров. Если на ней есть маленькие царапины между седлами клапанов или между седлом клапана и первой резьбой отверстия для свечи зажигания, при условии, что царапины не шире 0,5 мм, то головка блока цилиндров может быть переточена и использована повторно.

Рис. 114. Измерение высоты головки блока цилиндров

После переточки головки блока цилиндров, величина а (рис. 114) должна быть не меньше 132,60 мм. Измерения следует проводить либо штангенциркулем, либо измерительной линейкой, поставив головку блока цилиндров на ровную поверхность.

Выпрессовывание направляющих втулок из головки блока цилиндров проводите в следующем порядке:

- осмотрите установленные направляющие втулки. Если замена направляющих втулок еще не проводилась, то направляющие втулки клапанов не скреплены и могут быть выпрессованы из головки блока цилиндров со стороны распределительного вала. Если уже была замена направляющих втулок, то втулки будут иметь скрепление, которое можно увидеть со стороны распределительного вала. В этом случае старую направляющую втулку следует выпрессовывать со стороны камеры сгорания;

Рис. 115. Выпрессовывание направляющей втулки клапана. Новые втулки запрессовываются с той же стороны

- направляющая втулка выпрессовывается из головки блока цилиндров с помощью пробойника. Для облегчения выпрессовывания головку блока цилиндров можно нагреть. На пробойник нужно прикрутить цапфу, которая подходит по размеру к внутренней стороне направляющей втулки клапана. Выпрессовка оригинальной направляющей втулки, замена которой еще не производилась, показана на (рис. 115);

- при замене направляющей втулки клапана, вместе с ней меняется и сам клапан. После чего нужно отшлифовать седла клапанов.

Запрессовку направляющих втулок в головку блока цилиндров проводите в следующем порядке:

- новые направляющие втулки перед установкой смажьте моторным маслом и впрессуйте их со стороны распределительного вала в холодную головку блока цилиндров таким образом, чтобы буртик направляющей втулки клапана вошел в головку блока цилиндров. Давление запрессовки при этом не должно быть больше чем 1 т, так как в противном случае буртик может быть срезан. Головка блока цилиндров должна лежать на совершенно плоской поверхности;

- после запрессовки направляющая втулка клапана должна быть обработана специальной разверткой 3120. Если такой развертки нет, то можно использовать регулируемую развертку на 8,0 мм, которую нужно регулярно смазывать так называемой смазочно-охлаждающей эмульсией для того, чтобы после нее в отверстии не осталось маленьких зазубрин — следов «дробления».

Примечание Если была заменена направляющая втулка, то следует произвести притирку седла клапана, чтобы оно было концентрически выровнено с новой направляющей втулкой.

Проверку седел клапанов проводите в следующем порядке:

Рис. 116. Седла клапанов: a — диаметр седла клапана (см. таблицу регулировок и контроля); b — максимально допустимая величина обработки; c — ширина седла клапана: для впускного клапана — 2,0 мм, для выпускного клапана — 2,4 мм; z — нижний край головки блока цилиндров; 30° — верхний корректировочный угол; 45° — угол фаски седла клапана

- проверьте все седла клапанов на износ и наличие царапин. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел фрезой под 45°. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки. Если седла изношены сильно, то их следует отфрезеровать заново. Форма фасок седел клапанов показана на (рис. 116); Значения углов подходят для выпускных и впускных клапанов. Значение диаметра а седла клапана следует брать их таблицы регулировок и контроля. Особенно это важно для впускных клапанов, так как они не одинаковы для некоторых двигателей;

- чтобы определить размер обработки седла клапана, проведите следующие измерения:

- вставьте клапан в его направляющую втулку и нажмите на седло (плоскую головку) клапана;

Рис. 117. Измерение глубины при проведении дополнительной обработки седел клапанов. Размер a измеряется между стрелками

- измерьте интервал а (рис. 117) между вершиной стержня клапана и верхним краем головки блока цилиндров. Для этого положите на плоскость головки блока цилиндров измерительную линейку;

- высчитайте максимально и минимально допустимое после фрезерования значение измеренной величины а. На впускных клапанах она должна составлять 33,8 мм, на выпускных — 34,1 мм;

- если от измеренной величины вычесть минимальное расстояние, то будет получена допустимая величина b (см. рис. 116). Это необходимо, чтобы не расточить слишком сильно седла клапанов в головке блока цилиндров. Фрезерование седел клапанов проводится в том случае, если были установлены новые направляющие втулки. Для этого нужно:

- слегка обработать фрезой под углом 45°, а после этого фрезой под углом 30° верхний край седла клапана, чтобы уменьшать ширину седла с клапана и довести ее до значения 2,0 мм для впускных и 2,4 мм для выпускных клапанов. Обработку следует прекратить, как только размеры седла клапана достигнут указанных величин. Седла выпускных клапанов имеют ограничители диаметра. При проведении обработки следите за тем, чтобы не повредить эти ограничители;

- для того чтобы не расточить седла клапанов в головке блока цилиндров слишком сильно, обязательно вычислите величину b;

Рис. 118. Притирание клапана при помощи присоски. Присоску следует вращать вперед-назад в указанном стрелками направлении

- отшлифуйте обработанные седла клапанов. Для этого нанесите на седло клапана небольшое количество притирочной пасты и установите клапан в соответствующее седло. Прикрепите на клапан присоску и вращайте клапан с ее помощью вперед-назад в направлении, показанном стрелками (рис. 118). Для того чтобы хорошо притереть седло клапана, нужно периодически снимать присоску, проворачивать клапаны на четверть оборота, а затем продолжать притирку;

- после притирки тщательно очистите все части от грязи и притирочной пасты;

- проверьте седло клапана в месте головки клапана и уплотнительного кольца. Должно быть видно беспрерывное, матовое кольцо на обеих деталях;

- нанесите карандашом несколько черточек на кольце на головке клапана. Черточки должны быть нарисованы вокруг кольца с интервалом примерно 1 мм. После этого осторожно вставьте клапан в направляющую втулку, опустите его на седло и поверните по окружности на 90°, прилагая к клапану небольшое усилие;

- выньте клапан и проверьте, исчезли ли нанесенные карандашом линии с уплотнительного кольца;

- если ширина седла клапана соответствует указанным размерам, то головку блока цилиндров можно устанавливать. В противном случае седла клапанов необходимо обработать повторно или в самом крайнем случае установить новую головку блока цилиндров.

Все что написано по поводу клапанов двигателя VR6 (см. п. 2.3.3), является верным и для двигателя 2,0 л. Размеры клапанов указаны в таблице регулировок и контроля.

Тщательно вымойте головку блока цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой. Тщательно почистите контактные плоскости головки блока цилиндров и блока цилиндров. Осмотрите головку блока цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки блока цилиндров не допускаются.

Рис. 119. Проверка головки блока цилиндров на деформацию при помощи измерительной линейки и щупа

Проверьте поверхность головки блока цилиндров на деформацию (рис. 119).

Для этого положите на головку блока цилиндров измерительную линейку и с помощью измерительного щупа проверьте зазор вдоль, поперек и по диагонали. Если он не превышает 0,10 мм, то головку блока цилиндров можно шлифовать. В случае, если зазор в каком-либо месте больше, то головку блока цилиндров следует заменить, так как снятие большего слоя металла может отрицательно сказаться на компрессии двигателя.

Головка блока цилиндров может быть отшлифована, пока ее минимальная высота а (см. рис. 114) не меньше 132,60 мм.

Рис. 120. Места нанесения меток на распределительном вале. Буквы и числа выбиты на показанных стрелками местах

Распределительный вал двигателя ADY промаркирован определенным образом. В месте, указанном стрелкой A (рис. 120) выбита буква (B), в месте B — число (037). Так как распределительные валы для других типов двигателей имеют другую маркировку, рекомендуется при покупке нового распределительного вала брать с собой старый.

Диаметр кулачка а (см. рис. 120) на двигателях этого конструктивного ряда сокращен до 34,0 мм.

При осмотре распределительных валов обращайте внимание на поверхности опорных шеек (места расположения подшипников), кулачков, которые должны быть хорошо отполированы и не иметь повреждений. Если обнаружатся следы заедания или глубокие риски, распределительный вал следует заменить. Перед установкой распределительных валов проведите следующие операции:

Рис. 47. Измерение радиального биения распределительного вала

- установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, или зажмите между зажимами токарного станка и установите измерительный прибор (см. рис. 47) в месте среднего подшипника (шейки) распределительного вала;

- медленно вращайте распределительный вал и следите за показаниями измерительного прибора. Если по показаниям прибора радиальное биение превысит 0,01 мм, то распределительный вал должен быть заменен, так как он деформирован;

Рис. 121. Измерение осевого зазора распределительного вала

- для измерения осевого зазора распределительного вала, вложите его в головку блока цилиндров (без толкателей), закрепите крайними подшипниками и установите головку блока цилиндров на плоской поверхности. Установите измерительный прибор VW387 (рис. 121) с торца головки блока цилиндров и покачайте вал вперед-назад в продольном направлении (на рис. 121 показано стрелками).

Осевой зазор не должен превышать 0,15 мм. В противном случае изношена рабочая поверхность крышки подшипника.