Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега около 150 000 км. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности двигателя, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.

Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин, мм:

- юбка поршня — гильза цилиндра.....0,25

- поршневое кольцо — канавка в поршне (по высоте).....0,15

- замок поршневого кольца.....2,5

- поршень — поршневой палец.....0,015

- верхняя головка шатуна — поршневой палец.....0,03

- шатунные и коренные

- подшипники.....0,15

- стержень клапана — втулка..... 0,20

- осевой люфт распределительного вала.....0,25

- осевой люфт коленчатого вала.....0,40

Работоспособность двигателя может быть восстановлена заменой изношенных деталей новыми стандартного размера или перешлифовкой изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Выпускаются следующие детали ремонтных размеров: поршни, поршневые кольца, вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, седла впускных и выпускных клапанов, полуобработанные втулки распределительного вала и направляющие втулки клапанов.

Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг. Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:

- открыть капот и снять его, отвернув четыре болта его крепления к петлям;

- слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, отвернув пробку на радиаторе и открыв краники на блоке цилиндров и отопителе. Снять пробку расширительного бачка;

- слить масло из картера двигателя и из коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива масла пробки поставить на место и туго затянуть;

- снять аккумуляторную батарею;

- зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали.

Работы, проводимые снизу автомобиля:

- снять карданный вал в сборе (см. подраздел «Карданная передача»);

Рис. 4.40. Пробка-заглушка удлинителя коробки передач

Рис. 4.41. Блок цилиндров и поршень

Рис. 4.42. Кривошипно-шатунный механизм

Рис. 4.43. Установка картера сцепления и коробки передач

Рис. 4.44. Газораспределительный механизм

Рис. 4.45. Привод распределительного вала

Рис. 4.46. Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания, масляный насос

Рис. 4.47. Насос охлаждающей жидкости

Рис. 4.48. Привод вентилятора

Рис. 4.49. Натяжной ролик

- установить пробку-заглушку (рис. 4.40) в отверстие удлинителя коробки передач;

- отвернуть гайки крепления задней опоры двигателя к поперечине;

- отсоединить поперечину от рамы автомобиля и снять поперечину;

- отсоединить вал спидометра от коробки передач;

- отсоединить кронштейн крепления приемных труб системы выпуска отработавших газов от коробки передач;

- отсоединить приемные трубы от выпускного коллектора двигателя;

- отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке передач;

- отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления.

— отсоединить от распределителя зажигания провода высокого и низкого напряжения, идущие к катушке зажигания, провода от стартера, от датчиков давления и аварийного давления масла на масляном фильтре, от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости на корпусе термостата и датчика сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости в крышке головки цилиндров;

- отсоединить шланг топливопровода от топливного насоса;

- отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе.

- отсоединить провода от генератора;

- отсоединить шланги забора теплого и холодного воздуха от воздушного фильтра, патрубков забора воздyxa, термозащитного экранa выпускной трубы и снять их;

— отсоединить шланг вентиляции картера от воздушного фильтра, крышки коромысел и снять его;

- снять крышку и фильтрующий элемент воздушного фильтра;

- отогнуть усы стопорных шайб и отвернуть гайки крепления корпуса воздушного фильтра, осторожно снять гайки и стопорные шайбы, исключив попадание их в двигатель;

- снять корпус воздушного фильтра с фланцем и прокладками, закрыть карбюратор чистой салфеткой;

- отсоединить провода от карбюратора;

- отсоединить от карбюратора тросик привода дроссельных заслонок и тягу воздушной заслонки;

- отсоединить от карбюратора шланг топливопровода перепуска топлива;

- отсоединить шланги от электромагнитного клапана системы экономайзера принудительного холостого хода;

- отсоединить два шланга отопителя от двигателя;

- отсоединить краник слива охлаждающей жидкости;

- отсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от впускной трубы;

- отсоединить провод «массы»;

- отвернуть болт крепления правой подушки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые спереди:

- снять решетку облицовки радиатора, ослабив болты крепления;

- отсоединить трос замка капота;

- отвернув болты, снять верхнюю панель облицовки радиатора;

- отвернув болты, снять планку нижнего крепления облицовки радиатора;

- отсоединить шланги от расширительного бачка к корпусу термостата и распределительному патрубку;

- отсоединить шланги от радиатора и от двигателя, снять шланги;

- отвернуть болты крепления радиатора и снять его.

- поднять к рукоятке рычага переключения передач резиновый уплотнитель;

- отвернуть колпак крепления рычага на горловине крышки коробки передач и вытащить рычаг вверх;

- закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой.

Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач. Установка двигателя на место производится в последовательности, обратной снятию.

Зазоры и натяги, а также технические требования, которые необходимо соблюдать при сборке двигателя и его узлов, приведены в таблице 4.6.

Двигатели, поступающие в ремонт, должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положения, обеспечивающие свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которого должна быть в хорошем состоянии.

При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Поршни, поршневые кольца, гильзы цилиндров, шатуны, поршневые пальцы, вкладыши, клапаны, штанги, коромысла и толкатели при снятии необходимо маркировать любым способом, не вызывая порчи деталей (кернением, надписыванием, прикреплением бирок и т. п.).

При обезличенном ремонте двигателей следует помнить, что крышки шатунов с шатунами и крышки коренных подшипников с блоком цилиндров обрабатываются в сборе, и поэтому их разукомплектовывать нельзя. Не рекомендуется разукомплектовывать коленчатый вал с маховиком и сцеплением, так как эти узлы на заводе подвергаются балансировке в собранном виде.

Шестерни газораспределительного механизма подбираются по шуму и зазору в зацеплении, поэтому следует избегать их разукомплектования.

Картер сцепления (верхняя часть) обрабатывается вместе с блоком, поэтому отсоединять его от блока можно только при ремонте или замене новым.

Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующем порядке:

- вынуть вилку выключения сцепления;

- снять с двигателя коробку передач;

- снять вентилятор;

- снять генератор и стартер;

- отсоединить провода высокого напряжения от свечей, снять трубку вакуумного регулятора и снять датчик-распределитель зажигания;

- вывернуть свечи;

- снять фильтр тонкой очистки топлива с кронштейном, топливный насос и топливопроводы;

- снять карбюратор вместе с прокладками и предохранительным щитком, предварительно сняв трубки вентиляции картера и рециркуляции отработавших газов;

- снять фильтр очистки масла, предварительно сняв датчики указателя давления и аварийного давления масла и трубку подвода масла;

- снять трубку указателя уровня масла вместе с указателем;

- снять клапан рециркуляции отработавших газов;

- снять газопровод и прокладку газопровода;

- снять крышку коромысел с прокладкой, стараясь последнюю не повредить;

- снять ось коромысел со стойками и разобрать ее;

- вынуть штанги толкателей;

- снять головку цилиндров. Если нет необходимости в разборке и ремонте корпуса термостата, газопровода и головки цилиндров, головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;

- снять натяжной ролик и привод вентилятора;

- снять водяной насос;

Рис. 4.50. Закрепление гильз втулками-зажимами

- закрепить втулками-зажимами гильзы цилиндров во избежание их выпадания из блока в процессе дальнейшей разборки двигателя (рис. 4.50);

Рис. 4.51. Снятие клапанных пружин

- с помощью приспособления (рис. 4.51) произвести демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после предварительной затяжки винта слегка ударить рукояткой молотка по тарелке скобы съемника. Вынуть клапаны;

- маркировать клапаны согласно их расположению;

- снять привод датчика-распределителя;

- снять крышку коробки толкателей;

- вынуть толкатели из гнезд и уложить их по порядку;

- снять нижнюю часть картера сцепления;

- снять масляный картер;

- вывернуть стяжной винт из переднего торца коленчатого вала и снять его вместе с зубчатой шайбой;

- снять ступицу шкива вместе со шкивом-демпфером коленчатого вала с помощью съемника;

- снять крышку распределительных шестерен;

- снять тем же съемником шестерню распределительного вала и шестерню коленчатого вала, сняв предварительно маслоотражатель;

- снять упорный фланец распределительного вала с распорной втулкой;

- осторожно вынуть распределительный вал. Он может быть вынут в сборе с упорным фланцем и шестерней. В этом случае необходимо отвернуть торцовым ключом через отверстия в шестерне два болта крепления упорного фланца к блоку;

- снять трубку смазки распределительных шестерен;

- снять упорную шайбу коленчатого вала;

- снять переднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала;

- снять масляный насос;

- снять крышки шатунных подшипников вместе с вкладышами;

- вынуть поршни вместе с шатунами. Перед разборкой шатунно-поршневой группы необходимо еще раз проверить правильность меток на шатунах и их крышках, а также их соответствие порядковым номерам цилиндров;

Рис. 4.52. Снятие поршневых колец с поршня

- снять съемником поршневые кольца с поршней (рис. 4.52);

Рис. 4.53. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником: 1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — винт съемника

- вынуть из поршней стопорные кольца. Выпрессовать с помощью съемника поршневые пальцы из поршней (рис. 4.53).

- снять держатель набивки коленчатого вала;

- снять крышки коренных подшипников с вкладышами. Проверить правильность меток на крышках 2, 3 и 4 коренных подшипников;

- вынуть коленчатый вал из блока цилиндров;

- снять заднюю шайбу упорного подшипника коленчатого вала;

- вынуть набивку заднего уплотнения коленчатого вала из блока цилиндров и держателя;

- снять нажимной и ведомый диски сцепления;

- снять маховик;

Рис. 4.54. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала: 1 — захват; 2 — шпилька; 3 — боек; 4 — ручка

- с помощью съемника (рис. 4.54) выпрессовать подшипник из коленчатого вала.

Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений. Нельзя промывать в щелочных растворах детали, изготовленные из алюминиевых сплавов (блок, головку цилиндров, поршни и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:

- сода (Na2CO3), г.....18,5

- мыло (зеленое или хозяйственное), г.....10,0

- жидкое стекло, г.....8,5

- вода, л.....1,0

- каустическая сода (NaOH), г.....25

- сода (Na2CO3), г.....33

- мыло (зеленое или хозяйственное), г.....8,5

- жидкое стекло, г.....1,5

- вода, л.....1,0

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

- протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все поверхности трения смазать чистым моторным маслом;

- осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене новыми;

- резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, смазать анаэробным герметиком «Унигерм-6». Можно применять сурик или белила, разведенные на натуральной олифе;

- неподвижные уплотнения, особенно стыки деталей (нижние плоскости блока цилиндров и крышки распределительных шестерен, держатель набивки — блок цилиндров), смазать клеем-герметиком «Эластосил 137-83» или пастой УН-25.

К постановке на двигатель не допускаются:

- шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;

- пружинные шайбы, потерявшие упругость;

- поврежденные прокладки;

- детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;

- болты и шпильки с вытянутой резьбой;

- болты и гайки с изношенными гранями.

Болты и гайки должны быть соответствующим образом законтрены (шплинтами, шплинтовочной проволокой, пружинами и специальными шайбами и контргайками).

Сборку двигателя производить в следующем порядке:

- очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок;

- закрепить блок цилиндров на стенде, вывернуть с переднего и заднего торцов пробки масляного канала и продуть все масляные каналы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место.

Рис. 4.55. Проверка концентричности отверстия картера сцепления с осью коленчатого вала

Рис. 4.56. Проверка перпендикулярности заднего торца картера сцепления оси коленчатого вала

Если требуется замена картера сцепления или он устанавливается на блок после ремонта, необходимо из блока предварительно удалить два установочных штифта, затем картер закрепить на блоке болтами. В блок на крайних вкладышах устанавливают коленчатый вал, к фланцу которого крепится стойка индикатора. Вращая коленчатый вал, проверяют биение отверстия для центрирующего бурта коробки передач, а также перпендикулярность заднего торца картера сцепления относительно оси коленчатого вала, как показано на рис. 4.55 и 4.56. Биение отверстия картера и торца не должно превышать 0,3 мм, торца — 0,15 мм. Если биение отверстия превышает указанную величину, то следует ослабить затяжку болтов и легкими ударами по фланцу картера добиться правильной его установки. После затяжки болтов отверстия для установочных штифтов в картере и блоке развертывают до ремонтного размера. Чернота в отверстиях не допускается. После этого в отверстия запрессовывают штифты, диаметр которых на 0,015—0,051 м больше размеров отверстий. Биение торца картера устраняется шабровкой. Следует иметь в виду, что при вышеописанной проверке необходимо пользоваться неизношенными коленчатым валом и вкладышами, которые необходимо снять после замены картера;

- заменить дефектные гильзы цилиндров новыми следующим образом:

Рис. 4.57. Выпрессовка гильзы из блока цилиндров комбинированным съемником: 1 — гильза; 2 — лапка; 3 — гайка; 4 — шпилька; 5 — болт; 6 — ось; 7 — винт

- а) с помощью комбинированного съемника (рис. 4.57) выпрессовать старую гильзу. Вставив лапки съемника в цилиндр двигателя, следует упереть шпильки 4 в блок и раздвинуть лапки разжимным болтом 5. Далее, вращая винт 7, выпрессовать гильзу из цилиндра;

- б) тщательно очистить от накипи и коррозии посадочные поверхности и поверхности уплотнения на гильзе и на блоке;

- в) вставить отремонтированную гильзу с прокладкой из мягкой меди в цилиндр, из которого она была вынута. Гильза должна входить в цилиндр свободно, без усилий и выступать над плоскостью блока на 0,02—0,10 мм. Удобнее предварительно проверить величину утопания гильзы в цилиндре без прокладки. Утопание должно быть в пределах 0,20—0,25 мм;

- г) закрепить гильзу держателем, чтобы она не выпала;

ПРИМЕЧАНИЯ 1. При замене изношенных или дефектных гильз новыми или отремонтированными следует вставлять их так, чтобы метка, имеющаяся на нижней центрирующей части гильзы, указывающая ее группу, была расположена в поперечной плоскости блока. В остальных случаях, прежде чем вынуть гильзы из блока, их необходимо маркировать порядковыми номерами, а также пометить положение в блоке, чтобы при сборке обеспечить их постановку в прежнее положение. 2. При использовании уже работавших гильз цилиндров, а также при каждой установке в эти гильзы новых поршневых колец необходимо расточкой на станке или шабером снять с гильзы неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной частью гильзы.

-отрезать от шнура две набивки заднего уплотнения коленчатого вала (длиной 120 мм каждая), вложить их в блок и держатель;

- произвести подсборку коленчатого вала, для этого вывернуть все пробки грязеуловителей шатунных шеек и удалить из них отложения. Промыть и продуть масляные каналы и полости грязеуловителей сжатым воздухом, завернуть пробки моментом 38—42 Н·м (3,8—4,2 кгс·м);

- проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и другие наружные дефекты не допускаются;

- запрессовать в задний конец коленчатого вала шариковый подшипник 80203 АС9 с двумя защитными шайбами. Допускается использовать подшипник 60203А с одной защитной шайбой, при этом в полость для подшипника необходимо заложить 20 г смазки «Литол-24»;

- привернуть к коленчатому валу маховик. Гайки затянуть моментом 76—83 Н·м (7,6—8,3 кгс·м). Законтрить гайки, отогнув один из усов стопорной пластины на грань гайки;

- привернуть к маховику нажимной диск сцепления в сборе с кожухом, предварительно отцентрировав ведомый диск с помощью оправки (можно использовать первичный вал коробки передач) по отверстию в подшипнике в заднем торце коленчатого вала. Метки «0», выбитые на кожухе нажимного диска и на маховике около одного из отверстий для болтов крепления кожуха, должны быть совмещены. Затяжку болтов производить моментом 20—25 Н·м (2,0—2,5 кгс·м).

- коленчатый вал, маховик и сцепление балансируются в сборе, и поэтому при замене одной из этих деталей следует произвести динамическую балансировку, высверливая металл с маховика, как указано в таблице 4.3.. Балансировку коленчатого вала, маховика и сцепления в сборе не следует начинать, если начальный дисбаланс превышает 200 г·см. В этом случае необходимо узел раскомплектовать и проверить балансировку каждой детали в отдельности (см. таблице 4.3.);

— надеть на первую коренную шейку коленчатого вала заднюю шайбу упорного подшипника антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала;

Рис. 4.58. Оправка для обжима набивки заднего уплотнения коленчатого вала

— обжать набивку заднего уплотнения коленчатого вала в блоке и держателе оправкой (рис. 4.58); острым ножом обрезать на блоке и держателе выступающие концы набивки. Срез при этом должен быть ровным. Выступание набивки над плоскостью разъема — 0,5—1,0 мм;

- протереть чистой салфеткой вкладыши коренных подшипников и их постели. Установить вкладыши в постели;

- смазать чистым моторным маслом вкладыши коренных подшипников и шейки коленчатого вала и уложить коленчатый вал в блок цилиндров;

- надеть крышки коренных подшипников на шпильки блока так, чтобы фиксирующие выступы на верхнем и нижнем вкладышах каждой крышки были с одной стороны, а номера, выбитые на крышках, соответствовали номерам постелей. При установке крышки переднего коренного подшипника усик задней шайбы должен войти в паз крышки. Торец крышки переднего подшипника должен быть в одной плоскости с торцом блока цилиндров;

- посадить крышки коренных подшипников на свои места легким постукиванием резиновым молотком, крышки должны войти в пазы постелей блока цилиндров;

- надеть на шпильки шайбы, наживить гайки, нанести на резьбовую часть гаек по 2—3 капли (0,06 г) герметика «Унигерм-9» и равномерно затянуть гайки. Окончательную затяжку необходимо выполнять динамометрическим ключом моментом 100—110 Н·м (10—11 кгс·м). Если отсутствует герметик, то стопорение гаек можно производить стопорной пластиной 24-1005301-01;

ПРИМЕЧАНИЯ 1. Перед сборкой с гаек и шпилек необходимо удалить остатки ранее примененного герметика, обезжирить их бензином и просушить. 2. В случае вывертывания шпилек из блока их необходимо завертывать с использованием герметика, как указано выше.

-установить в пазы держателя набивки резиновые прокладки и их боковую поверхность, выступающую из паза, обмазать мыльным раствором. Установить держатель на место и затянуть гайки;

- повернуть коленчатый вал, который должен свободно вращаться при небольшом усилии. Вращать коленчатый вал можно за маховик или с помощью приспособления, состоящего из первичного вала коробки передач с приваренным к нему четырехгранником под ключ или ручку с квадратным отверстием. Приспособление может быть также использовано для центрирования при постановке ведомого диска сцепления;

- поставить переднюю шайбу упорного подшипника антифрикционным слоем наружу, чтобы штифты, запрессованные в блок и крышку, входили в пазы шайбы;

— надеть стальную упорную шайбу коленчатого вала фаской во внутреннем отверстии в сторону передней шайбы упорного подшипника;

- напрессовать до упора шестерню коленчатого вала и проверить его осевой зазор. Проверка производится следующим образом: заложить отвертку (вороток, рукоятку молотка и т. п.) между первым кривошипом вала и передней стенкой блока и, пользуясь ею как рычагом, отжать вал к задней части двигателя. С помощью щупа определить зазор между торцом задней шайбы упорного подшипника и плоскостью бурта первой коренной шейки. Зазор должен быть в пределах 0,125—0,325 мм;

Рис. 4.59. Очистка нагара в канавках поршней

Рис. 4.60. Подбор поршня к гильзе при помощи ленты-щупа и динамометра 24-У-17202

- произвести подсборку шатунно-поршневой группы. Очистить днища поршней и канавки поршневых колец от нагара, как показано на рис. 4.59. В случае замены поршней, гильз, поршневых пальцев или шатунов подсборку сопрягаемых пар следует производить при температуре деталей (20±3)° С. В расточенные или новые гильзы необходимо устанавливать поршни одинаковых с гильзой размерных групп. Допускается подбор из соседних групп, при этом, как и при подборе поршней в работавшие гильзы, подбор производится по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм и шириной 10 мм. Лента-щуп размещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца, по наибольшему диаметру поршня. Усилие на динамометре, соединенном с лентой-щупом (рис. 4.60), должно быть 35—55 Н (3,5—5,5 кгс);

Рис. 4.61. Подбор поршневого пальца к шатуну

- подобрать поршневой палец к шатуну так, чтобы он плотно входил в отверстие шатуна под усилием большого пальца руки (рис. 4.61), перемещался свободно, без заеданий и не выпадал под действием собственной массы при расположении оси отверстия шатуна под углом 45° (ориентировочно). Поршневой палец и шатун должны быть одной или смежной размерной группы. При подборе поршневой палец должен быть слегка смазан моторным маслом. Размерные группы поршня и поршневого пальца должны совпадать.

Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один двигатель не должна превышать 12 г;

Рис. 4.62. Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун: 1 — поршень; 2 — шатун; 3 — оправка; 4 — поршневой палец; 5 — подпятник; 6 — винт

- запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления. Поршень при этом нагреть до температуры 60—88° С, поршневой палец слегка смазать моторным маслом. Поршень соединить направляющей оправкой 3 с шатуном, надеть поршневой палец на тонкий конец оправки, как показано на рис. 4.62, надеть подпятник 5 на палец и винтом 6 дослать палец на место. Запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня. При постановке поршня в цилиндр (по метке «ПЕРЕД» на поршне) отверстие для смазки зеркала цилиндра из нижней головки шатуна должно быть обращено в сторону, противоположную распределительному валу;

Рис. 4.63. Подбор поршневых колец к цилиндру

- подобрать по цилиндру поршневые кольца, как показано на рис. 4.63. Зазор, замеренный в стыках колец, должен быть 0,3—0,7 мм у компрессионных колец и 0,3—1,0 мм у стальных дисков маслосъемного кольца. В изношенных цилиндрах наименьший зазор — 0,3 мм;

Рис. 4.64. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне

— щупом проверить зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки, как показано на рис. 4.64. Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,050—0,870 мм, для сборного маслосъемного кольца — 0,135—0,335 мм;

Рис. 4.4. Установка поршневых колец на поршень: 1 — верхнее компрессионное кольцо; 2 — нижнее компрессионное кольцо; 3 — кольцевой диск; 4 — осевой расширитель; 5 — радиальный расширитель

- надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо ставится внутренней выточкой вверх (к донышку поршня) (см. рис. 4.4). Кольца в канавках должны свободно перемещаться;

- вставить поршни в цилиндры следующим образом:

• протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;

• повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее НМТ;

• смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и гильзу цилиндра чистым моторным маслом;

• развести стыки компрессионных колец под углом 180° друг к другу, а стыки дисков маслосъемного кольца — также под углом 180° друг к другу и на 90° по отношению к стыкам компрессионных колец. Замок двухфункционального расширителя в трехэлементном кольце при этом установить под углом 45° к замку одного из его кольцевых дисков;

Рис. 4.65. Установка поршня с кольцами в цилиндр с помощью оправки

- надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в цилиндр, как показано на рис. 4.65. Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре;

ПРИМЕЧАНИЕ В работавшие гильзы цилиндров без их расточки должен устанавливаться комплект поршневых колец, состоящий из верхнего и нижнего компрессионных луженых или фосфатированных колец и стального маслосъемного кольца с нехромированными дисками.

-подтянуть шатун за нижнюю головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были обращены в одну сторону. После наживления гаек нанести на резьбовую часть гаек по 2—3 капли (0,06 г) герметика «Унигерм-9» и равномерно затянуть гайки. Окончательную затяжку гаек необходимо произвести динамометрическим ключом моментом 68—75 Н·м (6,8— 7,5 кгс·м). В случае использования работавших деталей с гаек и болтов необходимо удалить остатки ранее примененного герметика, обезжирить их бензином и просушить;

- в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра;

- повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров;

- повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен легко вращаться от небольшого усилия;

- произвести подсборку распределительного вала в следующем порядке:

• надеть на передний конец распределительного вала распорное кольцо и упорный фланец;

• напрессовать с помощью приспособления шестерню распределительного вала и закрепить ее болтом с шайбой. Момент затяжки — 55—60 Н·м (5,5—6,0 кгс·м);

Рис. 4.66. Проверка осевого зазора распределительного вала

• с помощью щупа, вставляемого между упорным фланцем распределительного вала и ступицей шестерни, проверить осевой зазор распределительного вала (рис. 4.66). Зазор должен быть в пределах 0,1—0,2 мм;

• прочистить трубку смазки распределительных шестерен и привернуть ее с помощью болта и хомутика к блоку;

Рис. 4.9. Установочные метки на распределительных шестернях

- вставить подсобранный распределительный вал в отверстие блока, смазав предварительно его опорные шейки моторным маслом. При зацеплении шестерен зуб шестерни коленчатого вала с меткой «0» должен быть против риски у впадины зубьев шестерни распределительного вала (см. рис. 4.9). Боковой зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,025—0,1 мм. При большем или меньшем зазоре подобрать другую пару шестерен;

- через отверстия в шестерне распределительного вала прикрепить двумя болтами с пружинными шайбами упорный фланец к блоку;

- установить на шейку переднего конца коленчатого вала маслоотражатель выпуклой стороной к шестерне;

Рис. 4.67. Запрессовка манжеты в крышку распределительных шестерен оправкой

- проверить пригодность манжеты, запрессованной в крышку распределительных шестерен, к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает ступицу шкива коленчатого вала, вставленную в манжету, заменить ее новой. Запрессовку манжеты в крышку рекомендуется производить при помощи оправки, как показано на рис. 4.67;

- надеть на шпильки прокладки крышку распределительных шестерен;

Рис. 4.68. Центрирование крышки распределительных шестерен с помощью оправки

— сцентрировать крышку по переднему концу коленчатого вала при помощи оправки (рис. 4.68) и завернуть все гайки и болты крепления крышки. Если нет центрирующей оправки, то установку крышки можно производить по ступице шкива коленчатого вала. Ступицу надо напрессовать на коленчатый вал так, чтобы ее конец входил на глубину 5 мм в отверстие крышки. После этого закрепить крышку гайками, выдерживая одинаковый зазор по окружности между ступицей и отверстием крышки. Выравнивание зазора производить легкими ударами деревянного или резинового молотка по крышке. После этого окончательно закрепить крышку;

Рис. 4.69. Напрессовка ступицы шкива коленчатого вала

- удалить центрирующую оправку и напрессовать ступицу шкива со шкивом-демпфером коленчатого вала (рис. 4.69);

- вставить в шпоночный паз резиновую пробку и запрессовать шпонку;

- завернуть в носок коленчатого вала стяжной болт, предварительно надев на него зубчатую шайбу. Проворачивая за стяжной болт коленчатый вал, проверить, не задевает ли шкив-демпфер за крышку распределительных шестерен;

- установить масляный насос в сборе с маслоприемником;

- установить привод масляного насоса и датчика распределителя зажигания в следующем порядке:

Рис. 4.6. Определение верхней мертвой точки

• поворачивая коленчатый вал, совместить третью метку на диске демпфера с ребром-указателем на крышке распределительных шестерен (см.

Рис. 4.70. Положение кулачков распределительного вала первого цилиндра при установке привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания: 1 — впускной кулачок; 2 — выпускной кулачок

рис. 4.6). Кулачки распределительного вала, приводящие в действие клапаны первого цилиндра, должны быть при этом направлены вершинами в противоположную от толкателей сторону (в сторону масляного картера) и расположены симметрично (рис. 4.70);

Рис. 4.71. Проверка осевого зазора между шестерней и корпусом привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания

• проверить осевой зазор между корпусом привода и шестерней при помощи щупа (рис. 4.71). Зазор должен быть в пределах 0,15—0,40 мм;

• надеть на шпильки крепления привода прокладку;

Рис. 4.72. Положение паза на втулке валика привода масляного насоса и датчика-распределителя зажигания: А — перед установкой привода на блок; В — после установки привода на блок

• повернуть валик привода в положение, показанное на рис. 4.72 А, и поставить привод в гнездо блока. При введении привода в гнездо необходимо слегка поворачивать валик масляного насоса, чтобы конец валика привода вошел в отверстие вала насоса. Привод должен вставляться без значительных усилий. В правильно установленном приводе прорезь во втулке валика должна быть направлена параллельно оси двигателя и смещена от двигателя, как показано на рис. 4.72 В;

• закрепить привод;

- проверить наличие зазора в шестернях распределительного вала и привода;

- смазать стыки нижнего фланца блока цилиндров с крышкой распределительных шестерен и держателем набивки клеем-герметиком «Эластосил 137-83» или пастой УН-25;

- установить на нижний фланец блока цилиндров прокладку масляного картера;

- установить масляный картер на шпильки и закрепить его гайками с шайбами, равномерно затягивая гайки;

- установить и привернуть болтами нижнюю часть картера сцепления;

- очистить камеры сгорания и каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом;

- притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,25 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае клапан и втулку следует заменить новыми.

Рис. 4.73. Выпрессовка направляющих втулок клапанов

Клапаны (в запасные части) выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки — с внутренним диаметром, уменьшенным на 0,38 мм (для развертывания их под окончательный размер после запрессовки в головку цилиндров). Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 4.73). Седла клапанов удаляются фрезерованием твердосплавным зенкером.

Ремонтные седла имеют наружный диаметр на 0,25 мм больше, чем стандартные, поэтому гнезда для седел растачиваются до следующих размеров: для седла впускного клапана — 49,25+0,025 мм, для выпускного — 42,25+0,025 мм. Седла клапанов и направляющие втулки перед сборкой надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду), а головку цилиндров нагреть до температуры 160—175° С. Седла и втулки при сборке должны вставляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Рис. 4.74. Фаски седел клапанов: ширина фаски

Запрессовка новых втулок впускного и выпускного клапанов производится до выступания над головкой на 20 мм. После запрессовки развернуть отверстие втулки до диаметра 9+0,022 мм, а фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. При шлифовке следует обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,05 мм. Фаски шлифуют под углом 45°. Наружный диаметр (рис. 4.74) фаски у седла для впускного клапана должен быть 46,8 мм, а у выпускного — 38,8 мм. Ширина фаски «b» должна быть у седла впускного клапана 1,8—2,3 мм, у выпускного — 2,3—2,5 мм. Ширина фаски обеспечивается расшлифовкой отверстия седла впускного клапана под углом 30°, как показано на рис. 4.74 А, а выпускного клапана — под углом 15° (рис. 4.74 B). Фаска должна быть одинаковой по всему периметру.

После шлифовки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не осталось абразивной пыли;

- стержни клапанов обмазать тонким слоем коллоидного графита, разведенного в масле, применяемом для двигателя, или смазать маслом;

- на направляющие втулки клапанов напрессовать маслосъемные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевую канавку клапанов;

Рис. 4.34. Последовательность затяжки гаек крепления головки цилиндров

- натереть графитовым порошком с обеих сторон прокладку головки цилиндров и надеть ее на шпильки. Установить головку и закрепить ее гайками с шайбами. Затянуть гайки динамометрическим ключом моментом 83—90 Н·м (8,3—9,0 кгс·м), соблюдая порядок, указанный на рис. 4.34;

- прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в коромыслах, в оси коромысел и регулировочных винтах, в четвертой основной стойке оси коромысел и масляные каналы в головке цилиндров. Проверить надежность посадки втулок коромысел. В случае слабой посадки во время работы втулка может сместиться и перекрыть отверстие для смазки штанги толкателя клапана. Такие втулки необходимо заменить;

- произвести подсборку оси коромысел. Перед постановкой каждого коромысла смазать его втулку моторным маслом;

- вставить толкатели в гнезда согласно меткам на них. Толкатели и отверстия в блоке предварительно смазать моторным маслом;

- вставить штанги в сборе с наконечниками в отверстия в головке цилиндров;

- установить подсобранную ось коромысел на шпильки и закрепить гайками с шайбами. Регулировочные болты своей сферической частью должны ложиться на сферу верхнего наконечника штанги;

- установить зазоры между торцами стержней клапанов и носиками коромысел. Зазор между коромыслами и первым и восьмым клапанами — 0,35—0,40 мм, зазор между остальными коромыслами и клапанами — 0,40—0,45 мм. Регулировку производить, как указано в подразделе «Особенности технического обслуживания двигателя»;

Рис. 4.35. Последовательность затяжки болтов крепления крышки коромысел

- поставить прокладку и крышку коромысел и закрепить их болтами с шайбами, соблюдая порядок, указанный на рис. 4.35;

- смазать и надеть на переднюю крышку коробки передач муфту выключения сцепления в сборе с подшипником;

- установить и закрепить коробку передач;

- установить вилку выключения сцепления;

- установить детали и агрегаты двигателя, названные в подразделе «Разборка двигателя», соблюдая обратную последовательность.

Насос охлаждающей жидкости.

Разборку насоса необходимо выполнять в следующем порядке:

- отвернуть болты крепления крышки насоса и снять крышку;

Рис. 4.75. Снятие крыльчатки водяного насоса охлаждающей жидкости

- снять съемником крыльчатку (рис. 4.75);

Рис. 4.76. Снятие ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости

- снять съемником ступицу (рис. 4.76);

- вывернуть фиксатор подшипника;

Рис. 4.77. Выпрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости

- выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рис. 4.77);

- выпрессовать из корпуса сальник.

Сборку насоса проводить в следующей последовательности:

Рис. 4.78. Запрессовка сальника

- с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рис. 4.78);

Рис. 4.79. Запрессовка подшипника с валиком насоса охлаждающей жидкости в корпусе

- запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рис. 4.79);

- завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора;

Рис. 4.80. Напрессовка ступицы шкива насоса охлаждающей жидкости на вал

- напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер (117,5±0,2) мм (рис. 4.80);

Рис. 4.81. Напрессовка крыльчатки насоса охлаждающей жидкости

- напрессовать крыльчатку на валик подшипника заподлицо с корпусом насоса. Выступать крыльчатка из-за плоскости корпуса должна не более, чем на 0,2 мм (рис. 4.81);

- установить на корпус прокладку и привернуть болтами крышку.

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т. е. упор при напрессовке должен быть на торец валика.

Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложения с крыльчатки корпуса и крышки. Проверить величину осевого перемещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 50 Н (5 кгс).

Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует.

Разборку насоса проводить в следующем порядке:

- отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок с сеткой, прокладку патрубка, крышку насоса, прокладку крышки;

- вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестерней в сборе. Ведущая шестерня (как запасная часть) поступает в сборе с валиком, что в значительной мере облегчает ремонт насоса;

- вынуть пружину и плунжер редукционного клапана из корпуса насоса, предварительно сняв шплинт;

- промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Сборку насоса проводить в следующем порядке:

- вставить в корпус валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

— поставить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

- положить на корпус прокладку из картона толщиной 0,3 мм. Применение лака, краски и других герметизирующих веществ при установке прокладки, а также установка более толстой прокладки не допускается, так как это ведет к снижению давления, развиваемого насосом;

- поставить крышку, паронитовую прокладку, приемный патрубок с сеткой и привернуть к корпусу болтами с пружинными шайбами. Если на плоскости крышки имеется значительная выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до удаления следов выработки;

- вставить плунжер и пружину редукционного клапана в отверстие в корпусе и закрепить шплинтом с шайбой;

- проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла М-8В или М-53/10Г1. Уровень смеси в бачке должен быть на 20—30 мм ниже плоскости разъема корпуса и крышки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин^-1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 100 кПа (1 кгс/см²), а при 725 мин^-1 — от 360 до 500 кПа (от 3,6 до 5 кгс/см²). При меньшем давлении масла допускается уменьшение толщины прокладки между корпусом и крышкой. Привод масляного насоса и датчика-распределителя зажигания. В запасные части поступает привод в сборе и отдельно шестигранный валик привода масляного насоса. Поэтому разбирать привод следует лишь при износе шестигранного валика или незначительном износе корпуса (зазор между корпусом и шестерней — 0,5— 1,0 мм). При износе шестерни, валика привода или значительном износе корпуса привод заменить.

Рис. 4.82. Снятие шестерни привода масляного насоса и датчика-распределителя

Рис. 4.83. Напрессовка шестерни на валик

Разборку привода выполнять в следующем порядке:

- выпрессовать штифт шестерни привода с помощью бородка и снять шестигранный валик привода масляного насоса;

- спрессовать шестерню. Для этого установить корпус привода верхним торцом на подставку с отверстием, чем обеспечивается свободный проход валика в сборе с упорной втулкой. Усилие выпрессовки прилагать к концу валика через оправку 012,5 мм (рис. 4.80).

Сборку привода выполнять в следующем порядке:

- вставить в корпус валик в сборе с втулкой, смазав его моторным маслом;

- при необходимости надеть на валик упорную шайбу. Толщина шайбы должна быть подобрана так, чтобы после напрессовки шестерни между шайбой и шестерней был зазор 0,15—0,40 мм;

- напрессовать шестерню на валик до совпадения отверстия под штифт в шестерне и валике (рис. 4.81);

— вставить в шестигранное отверстие валик привода масляного насоса;

- запрессовать в отверстие штифт диаметром 3,5–0,08 мм и длиной 22 мм, расклепав его с обеих сторон;

- проверить рукой вращение валика, зазор между корпусом и шестерней (между упорной шайбой и шестерней) и радиальное перемещение свободного конца шестигранного валика привода масляного насоса. Радиальное перемещение должно быть не менее 1 мм в любом направлении.

Топливный бак.

Рис. 4.23. Наливная горловина топливного бака: 1 — шланг наливной трубы; 2 — хомут; 3 — кронштейн; 4 — пробка наливной трубы; 5 и 6 — прокладки; 7 — кронштейн крепления бака к раме

В случае нарушения герметичности топливного бака его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо ослабить гайки крепления пластины петли лючка наливной трубы и вынуть кронштейн 3 (см. рис. 4.23), снять лючок пола кузова (над топливным баком) и отсоединить топливные шланги от топливозаборника, снять провода, идущие к датчику указателя уровня топлива и изолировать их, отсоединить от кронштейнов стяжные ленты (предварительно поставив под бак упоры) и снять бак.

Перед проверкой герметичности с топливного бака следует снять датчик указателя уровня топлива и топливозаборник с фильтром, для чего отвернуть по пять винтов крепления их фланцев к баку; снять наливную трубу вместе со шлангами (для автофургонов и автобусов).

Герметичность топливного бака проверяют сжатым воздухом под давлением 20 кПа (0,2 кгс/см²), помещая его в воду, предварительно закрыв заглушками или пробками все фланцы и отверстия. Воздух подводится через специальную трубку, вставленную в наливную трубу и снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха при повышении давления более 20 кПа (0,2 кгс/см²) и контрольным манометром.

В местах негерметичности будут выходить пузырьки воздуха. Эти места следует отметить краской.

Паять бак можно только после тщательной промывки его (внутри и снаружи) горячей водой и продувки сжатым воздухом. После пайки следует снова проверить герметичность бака.

Сборку и установку топливного бака выполняют в порядке, обратном разборке и снятию бака с автомобиля. При сборке необходимо следить за сохранностью и правильностью установки прокладок под фланцы заборной трубки и датчика указателя уровня. Для предотвращения просачивания топлива через неплотности резьбы винты крепления фланцев перед завертыванием рекомендуется окунуть в сурик или шеллак. Все соединения бака во избежание разгерметизации после сборки и установки его на автомобиль должны быть затянуты плотно, однако без особых усилий.

Неисправные детали топливопроводов следует заменить новыми.

Топливный насос

Топливный насос требует ремонта в случаях прорыва диафрагмы, нарушения герметичности всасывающих или выпускного клапанов, потери эластичности уплотнителя тяги диафрагмы, а также износа рычага привода и текстолитовой шайбы тяги диафрагмы.

Разборку топливного насоса проводить в следующем порядке:

Рис. 4.26. Топливный насос: 1 — рычаг ручного привода; 2 — уплотнитель; 3 — сетчатый фильтр контрольного отверстия; 4 — нагнетательный клапан; 5 — винт крепления крышки фильтра; 6 — сетчатый фильтр; 7 — всасывающий клапан; 8 — диафрагма; 9 — рычаг привода

- отвернуть два винта 5 (см. рис. 4.26) крепления крышки и осторожно снять крышку, резиновую уплотняющую прокладку и сетчатый фильтр насоса;

— отвернуть восемь винтов крепления головки насоса к корпусу, осторожно снять головку и освободить диафрагму;

— при необходимости замены клапанов выпрессовать из головки насоса обоймы клапанов, снять с обоймы резиновый клапан, пластину клапана и пружину. Не рекомендуется без необходимости вывертывать из головки и крышки насоса топливоподводящий и отводящий штуцеры;

- вывернуть из корпуса резьбовые заглушки оси рычага;

- вынуть ось рычага, предварительно сняв пружину рычага;

- вынуть рычаг привода насоса и втулку рычага;

- вынуть диафрагму вместе с тягой, пружиной, уплотнителем и держателем уплотнителя из корпуса насоса;

- вынуть валик рычага ручного привода вместе с уплотнительным резиновым кольцом, предварительно освободив пружину рычага;

- разобрать диафрагму, для чего отжать пружину и, сняв стальной держатель уплотнителя, снять ее;

- отвернуть гайку тяги, снять пружинную шайбу, верхнюю чашку, лепестки диафрагмы, нижнюю чашку и уплотняющую шайбу.

Осмотр и контроль деталей.

Тщательно осмотреть состояние деталей, предварительно очистив и промыв их в керосине или неэтилированном бензине. При необходимости замены клапана особо обратить внимание на состояние седла в головке.

Резиновые клапаны, прокладку крышки головки или лепестки диафрагмы, имеющие коробление и потерю эластичности, заменить.

Суммарный износ рабочей поверхности рычага, отверстия рычага, втулки, оси и корпуса насоса, а также текстолитовой шайбы тяги диафрагмы считать допустимым в пределах, которые обеспечивают получение подачи насоса не менее 145 л/ч при частоте вращения эксцентрика 1800 мин^-1.

Сборка насоса.

Сборка насоса осуществляется в порядке, обратном разборке. При этом особое внимание следует обращать на правильность подсборки диафрагмы и ее установки в насос.

Перед сборкой необходимо проверить характеристику пружины насоса: свободная длина пружины — 50 мм; при нагрузке 50+3 Н (5,1+0,3 кгс) длина пружины должна быть 28,5 мм. Количество витков пружины — 6+0,5, наружный диаметр пружины — 24 мм, диаметр проволоки — (1,8±0,03) мм, материал — сталь 65ГА.

Рис. 4.84. Приспособление для сборки диафрагмы

Подсборку диафрагмы рекомендуется выполнять в специальном приспособлении (рис. 4.84). Перед сборкой все детали промыть в чистом бензине, лепестки диафрагмы выдержать 30— 40 мин. в керосине и протереть чистой салфеткой с обеих сторон. Затем вставить тягу в приспособление и последовательно надеть на выступающий конец тяги резиновый уплотнитель тяги, уплотнительную медную шайбу, нижнюю чашку (вогнутой стороной вниз), четыре лепестка диафрагмы (так, чтобы штифты приспособления вошли в ее отверстие), верхнюю чашку и завернуть гайку рукой на несколько ниток резьбы, поставив под нее пружинную шайбу. Затем зажать все детали в приспособлении и довернуть гайку до отказа.

Вынуть подсобранную диафрагму из приспособления, надеть пружину на тягу и высвободить из пружины резиновый уплотнитель. Отжать пружину и установить на резиновый уплотнитель стальной держатель.

Рис. 4.85. Головка топливного насоса: 1 — крышка; 2 — обойма клапана; 3 — пружина; 4 — прокладка; 5 — пластина клапана; 6 — клапан

При запрессовке обойм клапанов в головку насоса необходимо обеспечить размеры между пластиной клапана и обоймой у впускных клапанов 1,5— 1,8 мм, у нагнетательного — 2,0—2,3 мм (рис. 4.85).

При сборке полностью подсобранной диафрагмы (с уплотнителем и пружиной, с головкой и корпусом) следует сначала слегка завернуть восемь винтов крепления головки к корпусу, а затем, отводя рычаг ручного привода в крайнее верхнее положение, полностью затянуть их. Это позволит предотвратить прорыв диафрагмы или ее чрезмерную вытяжку в начале работы насоса.

Рис. 4.86. Положение головки и крышки топливного насоса относительно корпуса

Головка и крышка при сборке насоса должны быть поставлены относительно корпуса в положение, показанное на рис. 4.86.

После сборки следует проверить насос на начало подачи, давление, разрежение и подачу так, как было указано выше.

Разборку карбюратора рекомендуется выполнять в следующем порядке:

— отвернуть винт крепления тяги воздушной заслонки к рычагу привода;

- отвернуть семь винтов крепления крышки поплавковой камеры, снять крышку и прокладку под ней, стараясь не повредить прокладку;

- отвернуть два винта и снять воздушную заслонку, если зазоры между воздушной заслонкой и воздушным патрубком превышают нормальные;

- отвернуть винт и снять распылитель ускорительного насоса;

- отвернуть винт и снять распылитель эконостата;

- отвернуть пробку и вынуть ось поплавка, снять поплавок, вынуть иглу топливного клапана. Вывернуть корпус топливного клапана вместе с прокладкой;

- отвернуть пробку фильтра и снять сетчатый фильтр;

- отвернуть четыре винта крепления крышки диафрагмы ускорительного насоса, снять крышку и вынуть диафрагму с пружиной;

- вывернуть главные жиклеры первой и второй камер карбюратора;

- вывернуть воздушные жиклеры и вынуть эмульсионные трубки первой и второй камер;

— вывернуть жиклеры системы холостого хода первой камеры и жиклеры переходной системы;

- отвернуть два винта и снять диафрагменное запорное устройство экономайзера принудительного холостого хода;

- отвернуть три винта и снять корпус автономной системы.

Контроль и осмотр деталей.

После разборки следует промыть детали в бензине, продуть сжатым воздухом и проверить их техническое состояние, которое должно удовлетворять следующим требованиям:

- все детали должны быть чистыми, без нагара и смолистых отложений;

- жиклеры после промывки и продувки сжатым воздухом должны иметь заданную пропускную способность или размер;

- все клапаны должны быть герметичными, прокладки — целыми и иметь следы (отпечатки) уплотняемых плоскостей;

- не должно быть заметных износов (люфтов) в соединениях: ось поплавка — кронштейн поплавка, бобышки корпуса смесительных камер — оси дроссельных заслонок.

Сборка карбюратора производится в порядке, обратном разборке. Сначала необходимо подсобрать все три части карбюратора — крышку, корпуса поплавковой и смесительных камер, а затем соединить их между собой. При сборке необходимо:

- следить за сохранностью и правильной установкой прокладок;

- следить, чтобы дроссельные и воздушная заслонки поворачивались совершенно свободно, без заеданий и плотно прикрывали свои каналы;

- затягивать все резьбовые соединения плотно, но без чрезмерных усилий;

- проверить и при необходимости отрегулировать уровень топлива в поплавковой камере.