5.1 Головка блока цилиндров

Головка блока цилиндров

1, Снимите толкатели и регулировочные шайбы,

Примечание: расположите толкатели и регулировочные шайбы в порядке их установки.

2. Снимите клапаны.

а) С помощью подходящего приспособления сожмите клапанную пружину и снимите два сухаря,

б) Снимите тарелку пружины, клапанную пружину, клапан, седло пружины

Примечание: расположите клапаны, клапанные пружины, седла пружин и тарелки пружин в обратной последовательности.

в) Используя плоскогубцы с длинными губками, снимите маслосъем-ные колпачки.

Примечание: будьте осторожны, не заденьте стенку цилиндра толкателя, так как одна царапина не позволит толкателю сесть на место или толкатель будет подклинивать.

1. Очистите днища поршней и поверхность блока цилиндров, сопрягаемую с головкой блока цилиндров,

а) Проворачивая коленчатый вал, последовательно установите поршни в ВМТ.. Шабером очистите поверхности днищ поршней от углеродных отложений.

б) Шабером снимите остатки прокладки головки блока на поверхности разъема блока цилиндров.
в) Сжатым воздухом удалите углеродные отложения и остатки прокладки головки блока с поверхностей отверстий под болты.

Примечание: используя сжатый воздух, опасайтесь попадания в глаза частиц грязи.

2. Очистите головку блока цилиндров,
а) Очистите поверхность головки блока от остатков прокладки головки блока.

Примечание: будьте осторожны, чтобы не повредить поверхность головки блока, сопрягаемую с прокладкой.

б) Очистите поверхности камер сгорания головки блока металлической щеткой, удалив остатки углеродных отложений
в) Очистите отверстия направляющих втулок головки блока щеткой и растворителем.

г) Очистите поверхность головки блока цилиндров (сопрягаемую с поверхностью блока цилиндров), используя мягкую щетку и растворитель.

3. Проверьте головку блока цилиндров

а) Прецизионной линейкой и плоским щупом, как показано на рисунке, проверьте неплоскостность рабочих поверхностей головки блока цилиндров, сопрягаемых:
- с поверхностью блока цилиндров;
- с поверхностями впускного и выпускного коллекторов

Максимально допустимая неплоскостность поверхности:
газового стыка..................................0,05 мм
припадочной коллекторов.....................................0,10 мм

Если величина неплоскостности превышает максимально допустимую, замените головку блока цилиндров или отшлифуйте ее.

б) Используя проникающий краситель, проверьте наличие трещин в камерах сгорания, впускных и выпускных каналах и на поверхности газового стыка. При наличии трещин замените головку блока цилиндров или заварите ее (с последующей шлифовкой),

4. Очистите клапаны.

а) Шабером снимите налет углеродистых отложений с тарелки клапана.
б) Щеткой окончательно очистите клапан.

5. Проверьте диаметры стержней клапанов и внутренние диаметры направляющих втулок клапанов
а) Нутромером измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.
Внутренний диаметр втулки...............................................6,010- 6,030 мм

б) Микрометром измерите диаметр стержня клапана.

Диаметр стержня клапана:
впускной клапан.........5,970-5,985 мм
выпускной клапан.....5,965 - 5,980 мм

в) По разности измерений диаметра стержня клапана и внутреннего диаметра направляющей втулки найдите зазор между стержнем клапана и его направляющей.

Номинальный масляный зазор:
впускной клапан.............0,025 - 0,060 мм
выпускной клапан.......0,030 - 0,065 мм

Максимальный масляный зазор:
впускной клапан...................................0,08 мм
выпускной клапан....................0,10 мм

Если зазор больше максимально допустимого, замените клапан и направляющую втулку.

6 . Если необходимо, замените направляющие втулки клапанов
а) Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в водяной ванне до температуры 80 - 100°С,
б) Используя выколотку и молоток, выпрессуйте направляющую втулку.

в) Нутромером измерьте диаметр отверстия под направляющую втулку в корпусе головки блока цилиндров.

Номинальный диаметр .............................11,000-11,027 мм

Если диаметр отверстия под направляющую в корпусе головки блока больше номинального, то расточите отверстие под направляющую до ремонтного диаметра.
Ремонтный диаметр..................................11,050-11,077 мм

Выберите новый размер (стандартный или ремонтный на 0,05 мм) наружного диаметра направляющей втулки. Если диаметр отверстия под направляющую в корпусе головки блока превышает ремонтный размер, то замените головку блока цилиндров,

г) Нагрейте головку блока цилиндров в водяной ванне до температуры 80 - 100°С.
д) Установите направляющую втулку клапана. Используя выколотку и молоток, установите новую направляющую втулку клапана, чтобы она выступала из головки блока цилиндров на 12,7 -13,1 мм

е) Используя развертку на 6 мм разверните внутреннее отверстие направляющей, чтобы обеспечить номинальный зазор между направляющей и стержнем клапана (см. параграф 5, пункт в).

7. Проверьте и притрите клапаны.

а) Прошлифуйте клапаны до устранения следов нагара и царапин.
б) Убедитесь, что притертая фаска клапана образует угол 44,5° относительно плоскости, перпендикулярной оси стержня.

в) Проверьте общую длину клапана. Номинальная длина:
впускной клапан..................................87,45 мм
выпускной клапан.............................87,84 мм

Минимальная общая длина:
впускной клапан................................86,95 мм
выпускной клапан...........................87,35 мм

Если общая длина меньше минимально допустимой, замените клапан.

г) Проверьте состояние торцевой поверхности клапанов на предмет наличия износа.

Если торец клапана изношен, перешлифуйте торец или замените клапан.

Примечание: при перешлифовке не допускайте уменьшения общей длины клапана, выходящей за предел её минимально допустимого значения.

8, Проверьте и очистите седла клапанов,

а) Фрезой из твердого сплава с углом конуса 45° прошлифуйте седла клапанов, сняв минимальный слой металла только для очистки рабочих фасок сёдел.

б) Проверьте правильность посадки клапана в седло,

- Нанесите тонкий слой белил на фаску клапана. Прижмите рабочую фаску клапана к седлу, но не вращайте клапан, Затем уберите клапан и осмотрите седло и фаску клапана.

- Если краска остается по всей окружности (360°) фаски клапана, то клапан концентричен. В противном случае замените клапан.
- Если краска проявляется по всей окружности (360°) седла клапана, направляющая (втулка) клапана и седло клапана концентричны, В противном случае перешлифуйте фаску,
- Убедитесь, что пятно контакта находится в средней части рабочей фаски клапана и имеет ширину 1,0 -1,4 мм

В противном случае скорректируйте фаску седла, перешлифовав ее с помощью фрез с углом конуса 30° и 60°,

в) Вручную притрите клапан и седло клапана с использованием абразивной пасты.

г) После притирки очистите клапан и седло клапана.

9. Проверьте клапанные пружины.
а) Используя металлический угольник (90°), проверьте неперпендикулярность пружины клапана, как показано на рисунке.
Максимально допустимая неперпендикулярность составляет..............2,0 мм

б) Штангенциркулем измерьте свободную длину пружины в свободном состоянии:

Длина пружины клапана.........„.........................................,...............38,57 мм

Если длина пружины отличается от номинальной, замените пружину клапана.

10. Проверьте распределительные валы и подшипники.

A. Проверьте распределительный вал на предмет наличия изгиба.
а) Уложите распределительный вал на призмы
б) Стрелочным индикатором проверьте биение распределительного вала относительно средней шейки.
Максимальное биение............................0,04 мм

Если биение превышает допустимое значение, замените распределительный вал

Б. Проверьте высоту кулачков распределительного вала, измерив ее микрометром.

Высота кулачков распределительного вала впускных клапанов:
номинальная................41,91 - 42,01 мм
минимальная..............................41,50 мм

Высота кулачков распределительного вала выпускных клапанов:
номинальная.........41,96-42,06 мм
минимальная...................................41,55 мм

Если высота кулачка меньше, чем минимум, замените распределительный вал.

В. Проверьте размеры опорных шеек распределительного вала, измерив их диаметры микрометром.

Диаметр опорных шеек распределительных валов:
1-й опорной.................24,949 - 24,965 мм
остальных....................22,949 - 22,965 мм

Если диаметры шеек выходят за пределы, указанные в технических условиях, проверьте масляный зазор между шейкой и подшипником.

Г. Проверьте состояние подшипников распределительного вала на предмет наличия выкрашивания и царапин на их поверхностях. При наличии перечисленных дефектов замените крышки подшипников или головку блока цилиндров в сборе.

Д. Проверьте состояние пластинчатой разрезной пружины шестерни распределительного вала, измерив зазор её замка в свободном состоянии
Свободный зазор.............77,0- 17,6мм

Если зазор замка в свободном состоянии выходит за указанные пределы, замените пластинчатую пружину шестерни.

Е. Проверьте радиальный масляный зазор в подшипниках распределительного вала.

а) Очистите рабочие поверхности шеек распределительного вала и крышек подшипников.
б) Уложите распределительные валы в постели головки блока цилиндров,
в) Положите по кусочку пластикового калибра на каждую шейку распределительного вала,

Примечание: стрелки на крышках подшипников должны быть направлены к передней части двигателя.

г) Установите крышки подшипников. Затяните болты крышек, как показано в разделе "Головка блока цилиндров" главы, посвященной соответствующему двигателю

Примечание: не проворачивайте распределительный вал.

д) Снимите крышки подшипников
е) Измерьте ширину сплющенных пластиковых калибров в наиболее широкой части и вычислите зазор.

Радиальный зазор в подшипниках распределительного вала:
Номинальный....................0,035 - 0,072 мм
Максимально допустимый.............0,1 мм

Если зазор больше максимально допустимого, замените распределительный вал. При необходимости замените крышки подшипников и головку блока цилиндров

ж) Удалите остатки пластиковых калибров,

Ж, Проверьте осевой зазор распределительного вала.
а) Установите распределительный вал в постели головки блока цилиндров
б) Индикатором измерьте осевой зазор при перемещении распределительных валов назад и вперед

Осевой зазор распределительных валов:
Номинальный: вал впускных клапанов.........................,0,030 -0,085 мм
вал выпускных клапанов...........................0,035 - 0,090 мм
Максимально допустимый.............................................0,110мм

Если осевой зазор больше максимально допустимого, замените распределительный вал. Если необходимо, замените крышки подшипника и головку блока цилиндров

3. Измерьте зазор в зубчатом зацеплении распределительных валов
а) Установите оба распределительных вала в головку блока, не устанавливая вспомогательную шестерню привода распределительного вала выпускных клапанов
б) Часовым индикатором измерьте зазор в зубчатом зацеплении

Номинальный зазор...............0,02-0,20 мм
Максимальный зазор...............................0,30 мм

Если зазор больше максимального, замените распределительные валы.

11. Проверьте толкатели и расточки под толкатели в корпусе головки блока

а) Индикатором-нутромером измерьте диаметры расточек под толкатели в головке блока цилиндров
Диаметр расточки под толкатель в головке блока..............31,000 - 31,025 мм

б) Микрометром измерьте диаметр толкателя
-Диаметр толкателя...........................30,966 - 30,976 мм

в) Проверьте масляный зазор.

Вычтите значение диаметра толкателя из значения диаметра расточки под толкатель в корпусе головки и определите зазор.

Зазор между толкателем и стенкой расточки под толкатель:
номинальный................0,024 - 0,059 мм
максимальный............................................0,07 мм

Если зазор превышает максимально допустимый, замените толкатель, При необходимости замените головку блока цилиндров.