Головку блока цилиндров снимают, когда требуется устранить неисправность только в ней.

1. Слейте охлаждающую жидкость.

2. Отсоедините подводящий шланг радиатора от крышки гнезда термостата.

3. Отсоедините от угольника гнезда термостата шланг, идущий к подводящему патрубку водяного насоса.

4. Отсоедините шланги от штуцеров карбюратора.

5. Отсоедините от карбюратора трос привода дроссельных заслонок и тягу привода воздушной заслонки.

6. Отсоедините провода от микропереключателя ЭПХХ карбюратора.

7. Снимите воздушный фильтр и шланг вентиляции картера.

8. Снимите карбюратор, отвернув гайки его крепления.

9. Отсоедините шланги от впускной трубы двигателя.

10. Отсоедините провод от датчика температуры охлаждающей жидкости.

11. Отсоедините от бензонасоса подводящий шланг.

12. Отсоедините приемную трубу глушителя, отвернув три гайки крепления.

13. Отверните семь гаек крепления крышки головки блока цилиндров и снимите крышку.

14. Отверните болты крепления верхней крышки распределительных звездочек и снимите крышку.

15. Отверните болты крепления ведомой звездочки привода распределительного вала и снимите ее с вала, не разъединяя с цепью. Чтобы цепь не соскочила с зубьев звездочки, свяжите ее со звездочкой проволокой.

16. Отверните гайки крепления головки блока цилиндров и снимите головку вместе с впускной трубой, выпускным коллектором, распределительным валом и клапанами.

Устанавливайте головку в обратном порядке.

1. Отсоедините впускную трубу и выпускной коллектор.

2. Снимите топливный насос.

3. Снимите гнездо термостата.

4. Закрепив головку в тисках, отверните винты крепления упорного фланца распределительного вала и снимите фланец.

5. Ослабив контргайки, выверните регулировочные винты коромысел настолько, чтобы их сферические концы были утоплены в резьбовые отверстия коромысел, и выньте наконечники регулировочных болтов.

6. Пометьте любым способом все коромысла и распорные втулки для того, чтобы при сборке установить их на прежнее место.

7. С помощью бронзовой или алюминиевой оправки выбейте оси коромысел из отверстий в головке и снимите коромысла, поджимные пружины и распорные втулки.

8. Выньте распределительный вал из постелей в головке блока.

9. Пометьте каждый клапан порядковым номером цилиндра.

Рис. 2.20. Съемник пружин клапана: 1 – скоба; 2 – кольцевой упор скобы; 3 – шток; 4 – планка; 5 – рычаг с кулачком; I, II – положения рычага

10. Специальным съемником (рис. 2.20) сожмите пружины клапана, подлежащего разборке. Для этого съемник установите так, как показано на рисунке. При поворачивании рычага 5 из положения I в положение II кулачок нажимает на планку 4, которая перемещает шток 3, сжимая пружины клапана.

11. Снимите сухари со стержня клапана; ослабляя нажим, освободите пружины.

12. Снимите съемник, пружины, тарелку, защитный колпак и выньте клапан из направляющей втулки.

13. Аналогично снимите все остальные клапаны.

Собирайте головку блока цилиндров в обратном порядке. При этом проверьте состояние и износ стержней клапанов и их направляющих втулок, рабочих фасок клапанов, седел и клапанных пружин. При каждой сборке головки блока цилиндров с клапанами после ремонта или после притирки клапанов уплотнительные шайбы тарелок пружин клапанов обязательно замените новыми независимо от их состояния.

При износе стержней клапанов замените клапаны. При установке клапанов их стержни обязательно смажьте графитной смазкой.

Рис. 2.21. Расположение деталей привода клапанов на головке цилиндров: 1 – ось коромысел впускных клапанов; 2 – ось коромысел выпускных клапанов

Перед установкой осей коромысел проверьте степень износа рабочих поверхностей коромысел и их осей и при необходимости замените изношенные детали. При установке коромысел на оси смажьте графитной смазкой стенки отверстий в коромыслах. Устанавливайте коромысла и распорные втулки согласно меткам, сделанным при разборке, а оси коромысел – в соответствии с выбитыми на них метками «ВП» и «ВЫП» (рис. 2.21).

Рабочие фаски седел клапанов надо обязательно прошлифовать при замене направляющих втулок клапанов, а также при большом износе и биении фасок относительно отверстий в направляющих втулках.

Рис. 2.22. Машина для шлифовки фаски седла клапана: 1 – корпус; 2 – вал якоря; 3 – выключатель; 4 – ведущая шестерня; 5 – крышка корпуса; 6 – промежуточная шестерня; 7, 8 – червяки; 9 – винт подачи; 10 – шпиндель; 11 – червячная шестерня; 12 – шпонка; 13 – ведомая шестерня; 14 – обойма; 15 – маятник; 16 – наконечник; 17 – абразивный круг

Для шлифовки применяют специальную шлифовальную машину с электрическим приводом (рис. 2.22).

Машина для шлифовки должна быть снабжена набором абразивных кругов с конусами 60, 90, 120°; набором специальных оправок, вставляемых в отверстия направляющих втулок; приспособлениями для правки абразивных кругов и проверки биения фаски.

Перед тем как приступить к шлифовке фаски, подберите оправку, плотно входящую в отверстие направляющей втулки. Подачу абразивного инструмента делайте вручную, а шлифовку выполняйте до тех пор, пока абразивный круг не начнет снимать металл седла равномерно по всей окружности фаски.

Рис. 2.23. Приспособление для проверки биения фаски на седле клапана: 1 – наконечник; 2 – отверстие; 3 – муфта; 4 – держатель; 5 – оправка; 6 – индикатор

Биение фаски по отношению к оси отверстия направляющей втулки проверяйте специальным приспособлением (рис. 2.23), которое надевают на ту же оправку, на которой шлифовали фаску.

Приспособление состоит из муфты 3, вращающейся на оправке 5, держателя 4 индикатора 6, плотно закрепленного на оправке. По верхней конической поверхности муфты скользит ножка стержня индикатора, а на нижней конической поверхности муфты в отверстие 2 вставлен специальный наконечник 1, опирающийся на поверхность рабочей фаски седла. При проворачивании рукой муфты наконечник перемещается по поверхности фаски и при наличии биения вызывает осевое перемещение муфты, которое передается на шкалу индикатора.

Биение для фасок седел впускных и выпускных клапанов не должно превышать 0,05 мм.

Для измерения биения фасок седел впускных и выпускных клапанов требуются муфты с различным расположением наконечников, так как диаметры головок этих клапанов и фасок различны.

Рис. 2.24. Размеры фасок для шлифовки седла клапана

Размеры фасок седел клапанов после шлифовки показаны на рис. 2.24.

Затем проверьте ширину и месторасположение на фаске поверхности соприкосновения головки клапана с седлом в следующем порядке:

1. Нанесите на седло клапана тонкий слой краски.

2. Вставьте в направляющую втулку соответствующий клапан и поверните его, прижимая к седлу.

Считается, что клапан хорошо прилегает к седлу, если образовавшийся на головке клапана поясок краски шириной 1,2–1,5 мм (как для впускного, так и для выпускного клапана) располагается посередине фаски.

Если это не так, необходимо дополнительно шлифовать седло клапана. При этом абразивный круг должен иметь конус 60 или 120° в зависимости от того, куда требуется сместить рабочую фаску седла клапана.

Для проверки состояния клапана удалите с него нагар. Если на рабочей фаске есть трещины или головка клапана покороблена, замените клапан. Для устранения износа, прогара, раковин и прочих повреждений фаску шлифуют на специальном станке.

При шлифовке фаски нужно снимать минимальный слой металла, чтобы только вывести черноту, раковины и биение. Обязательно следите, чтобы кромка фаски не заострялась и на ней всегда оставался цилиндрический поясок шириной не менее 0,5 мм.

Рис. 2.25. Приспособление для проверки биения рабочей фаски и стержня клапана: 1 – плита; 2 – призма; 3 – держатель; 4 – шарик; 5 – угловой упор; 6, 7 – индикаторы

Для проверки биения клапан укладывают на призму 2 (рис. 2.25), закрепленную на плите 1, так, чтобы торец его стержня упирался в шарик 4, завальцованный в тело углового упора 5. Наконечники индикаторов 6 и 7, закрепленных в держателях 3, подводят к стержню клапана и его фаске.

При поворачивании клапана один индикатор покажет биение рабочей фаски, другой – биение стержня. Допустимое биение фаски и стержня клапана 0,02 мм.

Направляющие втулки заменяют при износе их отверстий, превышающем предельно допустимые размеры (см. табл. 2.1), в следующем порядке:

Рис. 2.26. Оправка для выпрессовки направляющей втулки клапана

1. Выпрессуйте изношенную втулку из головки блока цилиндра с помощью оправки (рис. 2.26).

2. Установите головку на сверлильный станок с регулируемым углом наклона стола. Наклонив стол на 26°±5`, установите головку так, чтобы ось шпинделя совпала с осью отверстия направляющей втулки.

Рис. 2.27. Положение направляющих втулок клапана после запрессовки в головку блока цилиндров: 1 – направляющая втулка

3. Разверните в головке отверстие, из которого выпрессована втулка, до 15,120–15,142 мм. Запрессуйте в развернутое отверстие головки ремонтную втулку с увеличенным на 0,15 мм наружным диаметром (15,172–15,184 мм) до размера, указанного на рис. 2.27.

ПРИМЕЧАНИЕ Направляющие втулки, изготовленные из металлокерамики, перед запрессовкой пропитайте в течение 1,5 ч в моторном масле.

4. Разверните отверстие в запрессованной втулке до 8,008–8,026 мм. При этом овальность и конусность не должны превышать 0,006 мм. После развертывания отверстия проверьте прямолинейность отверстия втулки оправкой диаметром 7,995 мм, которая должна свободно проходить по всей длине втулки.

Перед проверкой степени износа коромысел и осей промойте их в бензине и протрите чистой тряпкой.

У коромысла проверьте диаметр отверстия и величину ступеньки на цилиндрической поверхности опорной пяты. Износ на поверхности опорной пяты не должен превышать 0,05 мм (глубина канавки в средней части).

У оси коромысел проверьте наружный диаметр.

Допустимые значения износа диаметра отверстия коромысла и наружного диаметра оси приведены в табл. 2.1.

Коромысла и их оси, износ которых выше допустимого, замените новыми.

Перед проверкой пружин убедитесь в отсутствии трещин на их витках. Упругость пружин проверяют под нагрузкой:

398–464 Н (40,7–47,3 кгс) для большой пружины при длине 27,5 мм и 160–185 Н (16,3–18,9 кгс) при длине 36,5 мм;

242–280 Н (24,6–28,6 кгс) для малой пружины при длине 25,5 мм и 100–

116 Н (10,2–11,8 кгс) при длине 34,5 мм.

Если усилие, создаваемое пружиной, на 10% меньше усилия новой, пружину замените. Имейте в виду, что усилие пружины уменьшается, если фаски клапана и седла были прошлифованы, а значит, увеличилась рабочая высота пружины. В этом случае при сборке деталей клапанного механизма под опорные тарелки пружин установите дополнительные шайбы. Толщину шайб выбирайте так, чтобы при закрытом клапане длина большой пружины была 36,5 мм.

Рис. 2.28. Уплотнение стержня клапана в тарелке: 1 – клапан; 2 – сухарь; 3 – тарелка пружины клапана; 4 – уплотнительная шайба

При каждой разборке клапанного механизма обязательно заменяйте уплотнительные шайбы 4 (рис. 2.28) новыми. Окончательно проверяйте герметичность уплотнений тарелок после сборки головки блока цилиндров.

Для этого установите головку так, чтобы оси каждого ряда клапанов были поочередно вертикальны и в зазоры между сухарями налейте бензин. Если бензин остается длительное время в зазорах между сухарями, то шайбы обеспечивают уплотнение. У клапанов, где бензин просачивается, замените уплотнительные шайбы.

Рис. 2.29. Приспособление для проверки герметичности клапанов: 1 – рычаг; 2 – приспособление; 3 – подставка; 4 – пробка для отверстий свечей зажигания

Герметичность клапанов можно проверить по разрыву слоя краски, нанесенной на фаски седел и головок клапанов, по просачиванию керосина, залитого в камеру сгорания, а также с помощью пневматического приспособления низкого давления (рис. 2.29).

Для проверки герметичности с помощью приспособления:

1. Установите приспособление 2 так, чтобы его резиновый уплотнитель накрыл одну из камер сгорания головки блока цилиндров.

2. Прижмите приспособление рычагом 1 и создайте резиновой грушей давление воздуха 50 кПа (0,5 кгс/см²). Оно не должно падать в течение 10 с.

Если клапаны негерметичны, из-за утечки воздуха стрелка манометра будет перемещаться к нулю.

В этом случае необходимо притереть клапаны в следующем порядке:

1. Наденьте на стержень притираемого клапана отжимную пружину.

2. Нанесите на фаску головки клапана тонкий слой притирочной пасты, приготовленной в виде смеси мелкого наждачного порошка с моторным маслом.

ПРИМЕЧАНИЕ Для более качественной и быстрой притирки клапанов рекомендуем вместо наждачного порошка использовать имеющиеся в продаже специальный алмазный порошок или пасту.

Рис. 2.30. Приспособление для притирки клапана: 1 – прижимной винт; 2 – вороток; 3 – стержень клапана

3. Смажьте стержень клапана тонким слоем графитной смазки и вставьте его вместе с отжимной пружиной в направляющую втулку головки блока. Затем наденьте на стержень 3 (рис. 2.30) клапана вороток 2 приспособления для притирки и зафиксируйте клапан прижимным винтом 1.

4. Вращайте клапан с помощью приспособления в обе стороны, периодически слегка прижимая его к седлу.

Во время притирки не снимайте с рабочих фасок клапанов и седел слишком много металла, так как это сокращает возможное число ремонтов и продолжительность службы деталей.

К концу притирки уменьшите содержание наждачного порошка в пасте, разведя ее большим количеством масла, а с момента, когда поверхности станут совершенно гладкими и примут ровный сероватый цвет, притирку ведите только на чистом масле. Внешним признаком качественной притирки является однотонный матово-серый цвет (без черных пятен) рабочих поверхностей фасок головки клапана и его седла.

Рис. 2.31. Схема механизма привода распределительного вала: 1 – звездочка распределительного вала; 2 – цепь; 3 – успокоитель цепи; 4 – звездочка коленчатого вала; 5 – рычаг нажимного устройства со звездочкой; 6 – натяжитель цепи

Основные размеры распределительного вала и его подшипников даны в табл. 2.1. Схема механизма привода распределительного вала показана на рис. 2.31.

Тщательно промытый и насухо вытертый распределительный вал осмотрите, замерьте диаметры шеек и высоту подъема кулачков. Внешним осмотром проверьте вал на отсутствие задиров на поверхностях кулачков, шеек и эксцентрика. При наличии задиров на кулачках вал для дальнейшей эксплуатации непригоден.

Нельзя шлифовать под ремонтные размеры изношенные шейки вала и кулачки, поскольку в этом случае необходимо применять специальные втулки в постелях подшипников. Кроме того, при шлифовке будет неизбежно снят термообработанный слой на поверхности кулачков, что сделает их неработоспособными.

Если зазоры в подшипниках превышают допустимые, замените вал.

Зазоры между наконечниками регулировочных винтов коромысел и торцами стержней впускных и выпускных клапанов должны быть 0,15 мм.

Проверяйте и регулируйте тепловые зазоры клапанов только на холодном двигателе (при температуре охлаждающей жидкости 15–25 °С) в следующем порядке:

Рис. 2.3. Положение установочных меток на шкиве коленчатого вала в момент нахождения поршня первого цилиндра в ВМТ: 1 – установочный прилив на нижней крышке распределительных звездочек; 2 – метка, соответствующая положению первого и четвертого цилиндров в ВМТ; 3 – метка для установки начального момента зажигания

1. Установите поршень первого цилиндра в ВМТ такта сжатия, провернув коленчатый вал так, чтобы метка 2 (см. рис. 2.3) на ободе шкива коленчатого вала совместилась с установочным штифтом 1, запрессованным в нижнюю крышку звездочек привода распределительного вала. При таком положении коленчатого вала клапаны первого цилиндра полностью закрыты и их коромысла освобождены.

Рис. 2.32. Проверка тепловых зазоров клапанов

2. Проверьте тепловые зазоры клапанов первого цилиндра, вставив плоский щуп между наконечниками регулировочных винтов и торцами стержней клапанов (рис. 2.32). Щуп должен перемещаться в зазоре с некоторым усилием.

3. При необходимости отрегулируйте тепловые зазоры клапанов первого цилиндра, для чего гаечным ключом (S=14 мм) отпустите контргайки регулировочных винтов и вращайте их головки торцовым ключом до момента легкого защемления щупа.

4. Удерживая регулировочные винты от проворачивания, затяните контргайки и вновь проверьте зазоры щупом.

5. Проверните коленчатый вал на половину оборота (180°) и отрегулируйте зазоры клапанов третьего цилиндра. Поворачивая коленчатый вал ровно на половину оборота, установите поршни четвертого, а затем второго цилиндра в ВМТ такта сжатия, проверьте и отрегулируйте зазоры для этих цилиндров.

6. Установите на место крышку головки блока цилиндров, проверив состояние ее прокладки. При необходимости замените прокладку.

Рис. 2.13. Затяжка стопорного болта натяжного устройства цепного привода газораспределения: 1 – стопорный болт

1. Отверните стопорный болт 1 (см. рис. 2.13) натяжителя на 0,5–0,75 оборота.

2. Проверните коленчатый вал по часовой стрелке на 2–3 оборота для выбора всех зазоров в приводе распределительного вала.

3. Заверните стопорный болт до упора.

Состояние цепи проверяйте только при разборке механизма привода распределительного вала в следующем порядке:

1. Промойте тщательно цепь в бензине, вытрите и просушите.

2. Осмотрите все ролики цепи, чтобы выявить трещины и сколы.

Рис. 2.33. Приспособление для выпрессовки осей звеньев цепи распределительного вала

3. Разъединив одно звено цепи с помощью съемника (рис. 2.33), проверьте длину цепи, растянутой усилием 140 Н (14 кгс). Если длина цепи из 50 звеньев более 480 мм, а также если на ее роликах есть трещины и сколы, замените цепь.

Основные размеры коленчатого вала указаны в табл. 2.1.

1. Выверните из коленчатого вала заглушки масляных каналов.

2. Тщательно промойте каналы бензином и продуйте сжатым воздухом.

3. Заверните и закрепите кернением заглушки масляных каналов.

Если на коренных и шатунных шейках, а также в щеках обнаружены трещины, замените вал.

Незначительные риски можно зачистить бруском мелкой зернистости. Если риски очень глубокие или овальность шеек более 0,03 мм, прошлифуйте их.

Коренные и шатунные шейки шлифуют, уменьшая их размеры на 0,25 мм, чтобы получить в зависимости от степени износа определенный ремонтный размер, приведенный в табл. 2.3.

После шлифовки и последующей доводки шеек промойте коленчатый вал концентрированным мыльным раствором для удаления остатков абразива. На первой щеке коленчатого вала укажите клеймением величину уменьшения шеек (0,25; 0,50 мм и т. д.).

Если коленчатый вал был прошлифован под максимальное уменьшение и применение вкладышей ремонтных размеров не обеспечивает необходимые зазоры в подшипниках, установите новый коленчатый вал с вкладышами номинального размера.

На вкладышах нельзя проводить любые подгоночные операции. При наличии задиров, рисок или отслоений их заменяют. При значительном количестве вкраплений твердых частиц (продуктов износа деталей, абразивных частиц и т.п.) также необходимо заменить вкладыши.

Определите величину зазора между шейками и вкладышами. Если зазор превышает максимально допустимый (0,15 мм), после шлифовки шеек установите ремонтные вкладыши (см. табл. 2.3).

При правильной сборке и оптимальном сопряжении шеек с вкладышами коленчатый вал должен свободно вращаться.

Проверьте состояние зубчатого венца. В случае повреждения зубьев замените маховик.

Поверхности маховика, сопрягаемые с коленчатым валом и с ведомым диском сцепления, должны быть совершенно плоскими, без царапин и задиров.

Рис. 2.34. Маховик: 1 – поверхность крепления коленчатого вала к фланцу; 2 – поверхность крепления сцепления; А – радиус, на котором проверяется биение поверхности 2

Если на рабочей поверхности 2 (рис. 2.34) маховика под ведомый диск сцепления есть царапины, проточите поверхность, снимая слой металла толщиной не более 1 мм.

Допускается непараллельность поверхностей 2 и 1 не более 0,1 мм, замеренная по крайним точкам поверхности 2 (на радиусе А).

Установите маховик на оправку, центрируя его по посадочному отверстию с упором на поверхность 1, и проверьте биение поверхности 2. На радиусе А биение не должно превышать 0,3 мм.

На поверхностях коленчатого вала, сопрягаемых с рабочими кромками уплотнительных манжет, не должно быть царапин, забоин или рисок.

При ремонте двигателя рекомендуется обязательно заменять обе уплотнительные манжеты коленчатого вала.

Основные размеры насоса и его привода даны в табл. 2.1.

Масляный насос не имеет специального корпуса. Шестерни насоса работают непосредственно в полости нижней крышки звездочек привода распределительного вала.

Для снятия насоса:

1. Отверните пять болтов крепления нижней крышки звездочек привода распределительного вала и снимите крышку с прокладкой.

2. Выньте из полости крышки валик насоса с ведущей шестерней и ведомую шестерню.

3. Выверните из крышки пробку редукционного клапана с прокладкой и пружину с клапаном.

Устанавливайте насос в обратном порядке.

После разборки все детали и полость крышки (расточку) промойте керосином или бензином.

Проверьте набором щупов зазор между цилиндрической поверхностью полости в крышке и шестернями, который не должен превышать 0,1–0,2 мм (предельно допустимый 0,25 мм). Затем проверьте зазор по высоте шестерен, который должен составлять 0,1– 0,19 мм. Его можно отрегулировать подбором прокладок.

После установки шестерен в крышку звездочек проверьте легкость их вращения. Шестерни должны вращаться от руки свободно, без заеданий.

Осмотрите редукционный клапан. На поверхности клапана и корпуса не должно быть загрязнений и смолистых отложений, которые могут стать причиной заедания клапана.

На сопрягаемых поверхностях не должно быть забоин и заусенцев, которые могут привести к снижению давления в системе.

1. Износ зубьев ведомой шестерни привода по профилю определяют, замеряя их толщину зубомером. При износе зубьев по толщине от первоначальной более чем на 0,15 мм шестерню замените.

2. Допустимый зазор между опорной шайбой и торцом корпуса, при котором возможна дальнейшая эксплуатация, должен быть не более 0,25 мм.

3. Монтажный радиальный зазор между корпусом и валиком привода должен быть 0,016–0,052 мм, максимально допустимый зазор при износе – 0,1 мм.

1. Слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя.

2. Ослабьте гайки болтов крепления генератора к кронштейну.

3. Отверните болт крепления генератора к регулировочной планке.

4. Придвиньте генератор к блоку цилиндров и снимите ремень.

5. Выверните болты крепления шкива и снимите шкив.

6. Отверните четыре гайки болтов крепления насоса к нижней крышке звездочек привода распределительного вала и снимите насос.

Устанавливайте насос в обратном порядке. При этом проверьте состояние бумажной прокладки между торцом фланца корпуса насоса и плоскостью опорной площадки на крышке звездочек. Поврежденную прокладку замените новой. После установки насоса и шкива отрегулируйте натяжение ремня.

Разбирайте насос в случае износа подшипников и выхода из строя сальника.

Рис. 2.35. Водяной насос: 1 – корпус насоса; 2 – крыльчатка в сборе; 3 – шайба; 4 – пружинная шайба; 5 – болт; 6 – втулка; 7 – подшипники; 8 – гайка; 9 – стопорный винт; 10 – распорная втулка; 11 – валик в сборе; 12 – ступица

1. Отверните болт 5 (рис. 2.35) крепления крыльчатки 2.

2. Спрессуйте съемником крыльчатку с конца валика 11.

3. Ослабьте контргайку 8 стопорного винта 9 подшипника и выверните винт.

4. Обоприте передний торец корпуса 1 водяного насоса на подставку из мягкого металла или дерева и через оправку ударом молотка по концу валика выбейте его из корпуса в сборе с подшипниками 7. Эту операцию, если есть возможность, лучше выполнить на ручном прессе.

5. Спрессуйте подшипники с валика (только в случае их замены).

6. Промойте в бензине все детали насоса, кроме манжеты и уплотнительной шайбы сальника.

7. Проверьте состояние поверхности торца втулки 6 корпуса насоса. Поверхность должна быть гладкой, без забоин и повреждений (чистота поверхности 0,63 мкм). При необходимости прошлифуйте торец.

8. Осмотрите детали сальника валика. Если насос разбирали из-за течи сальника, замените детали сальника новыми.

9. Осмотрите подшипники и их уплотнения. Подшипники должны легко вращаться без заедания и шума от перекатывания тел качения. Уплотнительные кольца не должны иметь повреждений и следов выброшенной смазки. При обнаружении каких-либо дефектов подшипники замените.

Собирайте насос в обратном порядке. При напрессовке наружного подшипника на валик его внутреннее кольцо должно упереться в ступицу 12 насоса. В собранном насосе валик должен вращаться от руки плавно, без заеданий.