Головка цилиндров. Тщательно вымойте головку цилиндров и очистите масляные каналы. Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой.

Осмотрите головку цилиндров. На опорах под шейки распределительного вала и в отверстиях под толкатели клапанов не должно быть задиров и повреждений. Трещины в любых местах головки цилиндров не допускаются. При подозрении на попадание охлаждающей жидкости в масло, проверьте герметичность головки цилиндров.

Для проверки герметичности закройте отверстия охлаждающей рубашки заглушками и нагнетайте насосом в рубашку охлаждения головки цилиндров воду под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²). В течение 2 мин не должно наблюдаться утечки воды из головки.

Можно проверить герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего заглушите отверстия рубашки охлаждения заглушками приспособления 67.7871.9510, опустите головку цилиндров в ванну с водой, подогретой до 60–80 °С и дайте ей прогреться в течение 5 мин. Затем подайте внутрь головки сжатый воздух под давлением 0,15–0,2 МПа (1,5–2 кгс/см²). В течение 1–1,5 мин не должно наблюдаться выхода пузырьков воздуха из головки.

Рис. 2.56. Седла клапанов: I — новое седло; II — седло после ремонта; а — седло впускного клапана; b — седло выпускного клапана

Седла клапанов. Форма фасок седел клапанов показана на рис. 2.56. На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Шлифуйте в следующем порядке:

– вставьте в направляющую втулку клапана центрирующий стержень А. 94059 и профрезеруйте фаску 15° фрезой А. 94092 для седла впускного клапана или А. 94003 – для выпускного. Фрезы надеваются на шпиндель А.94058;

– профрезеруйте фаску 20° фрезой А. 94031 для седла впускного клапана или А. 94101 – для выпускного;

– прошлифуйте фаску 45°, обеспечивая ширину фаски и базовые диаметры 34 и 30,5 мм. Фаски шлифуются коническими кругами А. 94100 для седел впускных клапанов и А. 94078 – для выпускных. Круги надеваются на шпиндель А. 94069.

В момент соприкосновения круга с седлом шлифовальная машинка должна быть выключена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

После шлифования тщательно промойте седла и каналы головки цилиндров и продуйте сжатым воздухом.

Направляющие втулки клапанов. Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов, измерив диаметр стержня клапана и отверстие направляющей втулки.

Расчетный зазор для новых втулок: 0,022–0,055 мм для впускных клапанов и 0,029–0,062 мм — для выпускных; максимально допустимый предельный зазор (при износе) 0,3 мм при условии отсутствия повышенного шума газораспределительного механизма.

Рис. 2.57. Выпрессовка направляющих втулок оправкой А. 60153/ R

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь для выпрессовки и запрессовки оправкой А. 60153/ R (рис. 2.57).

Запрессуйте направляющие втулки с надетым стопорным кольцом до упора его в тело головки цилиндров.

После запрессовки разверните отверстия в направляющих втулках клапанов развертками А. 90310/ 1 (для втулок впускных клапанов) и А. 90310/ 2 (для втулок выпускных клапанов). Затем прошлифуйте седло клапана и, при необходимости, доведите ширину рабочей фаски до нужных размеров, как указано выше.

Маслоотражательные колпачки направляющих втулок при ремонте двигателя всегда заменяйте новыми.

Поврежденные маслоотражательные колпачки заменяйте на снятой головке цилиндров. Для напрессовки колпачков пользуйтесь оправкой 41.7853.4016.

Клапаны. Удалите нагар с клапанов. Проверьте, не деформирован ли стержень и нет ли трещин на тарелке. Поврежденный клапан замените.

Рис. 2.58. Предельные размеры при шлифовании фасок клапанов: I — впускного клапана; II — выпускного клапана

Проверьте состояние рабочей фаски клапана. При мелких повреждениях ее можно прошлифовать, выдерживая угол фаски 45°30’±5’. При этом расстояние от нижней плоскости тарелки клапана до базовых диаметров (34 и 30,5 мм) должны быть в пределах 1,3–1,5 и 1,8–2,0 мм (рис. 2.58).

Рис. 2.59. Основные данные для проверки наружной пружины клапана

Рис. 2.60. Основные данные для проверки внутренней пружины клапана

Пружины. Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте их деформацию под нагрузкой (рис. 2.59, 2.60).

Толкатели клапанов. Проверьте состояние рабочей поверхности толкателя. На ней не должно быть задиров и царапин. При повреждениях замените толкатель.

Рис. 2.61. Болт крепления головки цилиндров

Болты крепления головки цилиндров. При многократном использовании болтов они вытягиваются. Поэтому проверьте, не превышает ли длина болта L (рис. 2.61) 135,5 мм и если она больше, то замените болт новым.

Регулировочные шайбы. Рабочие поверхности шайб должны быть гладкими, без забоин, царапин и задиров. На них не должно быть ступенчатого или одностороннего износа, натира металла. Допускаются концентричные следы от приработки с кулачками распределительного вала.