Основная часть неисправностей механических узлов и агрегатов в эксплуатации возникает вследствие процессов трения, деформации элементов, старения материалов деталей и т.д. Эти и другие процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Процесс изнашивания принято делить на три периода: приработку; нормальный износ; критический износ.

В процессе приработки идет интенсивный износ трущихся деталей, в результате микронеровности сопряженных поверхностей уменьшаются, растет площадь контакта, удельные нагрузки снижаются, скорость износа замедляется и переходит в нормальный износ. Период нормального износа характеризуется относительно небольшим темпом роста зазора в сопряжении, однако по достижении определенного зазора скорость износа резко возрастает, что свидетельствует о начале периода критического износа. Эксплуатация агрегата с критическими износами приводит к неисправностям, которые чаще всего невозможно восстановить. В процессе эксплуатации очень важно подвергнуть узел ремонту до наступления критического износа, при этом затраты на ремонт будут значительно ниже, чем при ремонте агрегата с критическими износами.

До принятия решения о ремонте необходимо провести диагностику состояния сопряжения в агрегатах. Как правило, диагностирование ведется по косвенным признакам, таким как повышенный шум, вибрация, расход масла, прорыв картерных газов, падение мощности и др. Для более качественной диагностики агрегат необходимо разобрать, детали промыть, осмотреть и подвергнуть соответствующим измерениям. По результатам осмотра и измерений принимается решение о продолжении эксплуатации без ремонта или определение ремонта. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: если фактические размеры деталей находятся в пределах полей допусков, разрешаемых данным Руководством, то продолжение эксплуатации агрегата без ремонта возможно; если же размеры вышли за поля допусков, то необходим ремонт. Расширение полей допусков, приводимые в настоящем Руководстве, следует расценивать как возможность использования остаточного ресурса узла без восстановления сопряжения. В случае ремонта агрегата при восстановлении сопряжений расширение полей допусков сверх установленных не допускается. Технологию ремонта принято делить на четыре этапа работ:

– разборка — мойка;

– контроль — сортировка;

– собственно ремонт: восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей детали и ее физико-механических свойств;

– сборка с предварительным контролем деталей, поступающих в работу.

Разборочно-моечные операции проводится в несколько стадий: наружная мойка агрегата, частичная разборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и чистка деталей. Все детали перед контролем-сортировкой надо тщательно очистить от грязи и нагара, обезжирить, промыть и высушить (сжатым сухим воздухом). Масляные каналы и отверстия в деталях прочистить, промыть под давлением и продуть сжатым воздухом.

Детали из алюминиевых и цинковых сплавов не допускается промывать в щелочных растворах, применяемых для мойки стальных и чугунных деталей, так как алюминий и цинк растворяются в щелочах.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживать внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверять при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольшего износа. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом 120°.

В виду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега сколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы, такие как шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи нельзя разукомплектовывать. Остальные сборочные единицы разукомплектовывать возможно, но если принято решение о продолжении эксплуатации сопрягаемых элементов без ремонта, то их разукомплектовывать не целесообразно.

Во всех случаях ремонта сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачистить. Наплывы металла устранить, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера или заваркой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинального размера, а также установкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Применение резьбовых вставок предпочтительней по соображениям качества восстановления и трудовых затрат. Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими. Одноразовые самоконтрящиеся резьбовые крепежные детали должны быть заменены новыми. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся детали при постановке старых необходимо их предварительно стопорить от отворачивания.

При сборке устанавливать новые прокладки и сальники. Трущиеся поверхности деталей при сборке необходимо смазать чистым маслом. При постановке резиновых манжет следует их рабочую поверхность смазать во избежание повреждений при монтаже. При установке манжет с металлическим корпусом гнездо под манжету следует смазать тонким слоем герметика.

Сборку узлов и агрегатов выполнять в соответствии с настоящим Руководством. С помощью измерительного инструмента проконтролировать перед сборкой размеры деталей, образующих посадки.

При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливать при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессованное кольцо. Усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления и прокладки для запрессовки деталей.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки должны быть ввернуты в резьбовые отверстия плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно. Все гайки или болты соединений должны быть затянуты одним моментом затяжки. Во всех случаях, предусмотренных Руководством, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать момент затяжки.

Приведенный ниже список включает в себя минимум стандартного инструмента, необходимого для выполнения операций по снятию, разборке, ремонту, сборке и установке узлов и агрегатов автомобиля:

- комплект комбинированных ключей (1/4" — 1", 6—19 мм);

- комплект сменных торцовых головок (1/4" — 1", 6—19 мм);

- храповой реверсивный привод с воротком (250 мм) («трещотку»);

- универсальный шарнир карданного типа под торцовые головки;

- динамометрический ключ;

- слесарный молоток (250— 300 г);

- киянка (деревянная, резиновая или пластиковая);

- комплект разводных ключей;

- комплект наружных торцовых ключей;

- свечной ключ;

- приспособление для регулировки свечного зазора;

- набор измерительных щупов;

- ключ для прокачки тормозов;

- различные отвертки;

- комбинированные плоскогубцы;

- прижимные клещи;

- диэлектрические плоскогубцы;

- острогубцы-утконосы;

- зубило (13 мм);

- ножовка по металлу с набором полотен;

- набор напильников;

- шинный манометр;

- смазочный шприц;

- скребок из цветного металла;

- ключ для снятия масляного фильтра;

- слесарная чертилка;

- кернер;

- бородки (1,6; 3,3; 4,8 мм);

- стальная линейка-брусок;

- набор подпорок;

- домкрат;

- электродрель на 3/8" (9 мм) и набор сверл;

- мелкая наждачная бумага;

- проволочная щетка (большая и малая);

- емкость под масло;

- емкость под антифриз;

- наливная воронка.

Для качественного выполнения операций по ремонту необходимо иметь также специальный инструмент и приспособления:

- для сжатия клапанных пружин;

- для прочистки канавок поршневых колец;

- для обжатия поршневых колец;

- для снятия/установки поршневых колец;

- для центровки диска сцепления;

- для снятия демпфера рулевого колеса;

- для снятия шляпок пружин тормозных колодок;

- компрессометр;

- зенкер и хон для обработки края и зеркала цилиндра;

- хон для обработки зеркала тормозного цилиндра;

- измеритель диаметра цилиндров (нутромер);

- набор микрометров и штангенциркуль;

- приспособление для снятия гидравлических толкателей;

- универсальный съемник;

- съемник шаровых шарниров;

- ударная отвертка;

- стробоскоп с адаптером;

- ручной комбинированный насос (вакуум/давление);

- тахометр;

- тестер;

- набор метчиков;

- подъемный такелаж;

- приспособления для демонтажа тормозных пружин;

- напольный домкрат.