Рис. 396. Детали клапанов: 1 — тарельчатый толкатель; 2 — половины конической фаски клапана; 3 — верхняя тарелка клапанной пружины; 4 — внешняя клапанная пружина; 5 — внутренняя клапанная пружина; 6 — нижнее седло клапанной пружины; 7 — маслоотражательный колпачок; 8 — направляющая втулка клапана; 9 — головка блока цилиндров; 10 — сальник распределительного вала; 11 — клапаны

Проверка клапанных пружин осуществляется так же, как и для бензинового двигателя (детали клапанов показаны на рис. 396).

Рис. 397. Проверка индикатором зазора стержня клапана в направляющей втулке клапана

Установите индикатор, как это показано на рис. 397, и вставьте клапан. Покачайте тарелку клапана в верхней части из стороны в сторону и проверьте показания индикатора. Если полученная величина больше чем 1,3 мм, то замените направляющую втулку клапана. Так как разница в размерах между впускными и выпускными клапанами очень незначительна, то будьте очень внимательны, чтобы не перепутать впускные и выпускные клапаны и вставляйте их только в соответствующие отверстия.

Можно использовать после шлифовки головку блока цилиндров, если на ней есть маленькие царапины между седлами клапанов, при условии, что царапины не шире 0,5 мм.

Для замены направляющей втулки клапана выдавите старую втулку при помощи подходящей оправки со стороны распределительного вала головки блока цилиндров. Если вы заметите, что направляющие втулки клапанов имеют скрепление, то их следует выдавливать со стороны камеры сгорания (замененные втулки имеют прикрученное скрепление). Головка блока цилиндров может быть нагрета для того, чтобы облегчить эту работу. На предназначенный для выпрессовки направляющей втулки клапана пробойник прикрутите цапфу, которая подходит по размеру к внутренней стороне направляющей втулки клапана.

Если необходимо заменить направляющую втулку клапана, то вместе с ней замените и сам клапан. После этого отшлифуйте седла клапанов.

Новые направляющие втулки клапанов хорошо смажьте маслом и впрессуйте их со стороны распределительных валов в холодную головку блока цилиндров таким образом, чтобы буртик направляющей втулки клапана вошел в головку блока цилиндров. Давление запрессовки при этом не должно быть больше, чем 1 т, так как в противном случае буртик может быть срезан.

Направляющую втулку клапана после запрессовки обработайте специальной разверткой. Направляющие втулки впускных и выпускных клапанов обработайте разверткой на 8,0 мм. При этом автоматически получится правильный зазор направляющих втулок клапанов.

Предупреждение Если была заменены направляющие втулки клапанов, то седла клапанов должны быть отфрезерованы.

Рис. 398. Вид седла клапана (Значения показанных измерений приведены в таблице регулировок и контроля.): a — диаметр седла клапана; b — диаметр головки клапана; c — ширина седла клапана

Седла клапанов обработайте в соответствии с показанными на рис. 398 размерами. Проверьте все седла клапанов на износ и наличие царапин. Легкий износ может быть удален фрезой (45°). Если седло сильно изношено, седла клапанов отфрезеруйте заново. Как уже было сказано, если были заменены втулки клапанов, то седла клапанов следует обязательно притирать.

Проведите следующие измерения, чтобы определить размер дополнительной обработки для седла клапана:

- вставьте клапан в его направляющую втулку и нажмите на седло клапана;

Рис. 399. Измерение глубины a при дополнительной обработке седел клапанов (показано стрелками)

- измерьте интервал а (рис. 399), между вершиной клапана и верхним краем головки блока цилиндров;

- высчитайте максимально и минимально допустимое после фрезерования значение измеренной величины. На впускных клапанах она должна составлять 35,8 мм, на выпускных — 36,1 мм. Если от измеренной величины вычесть минимальное расстояние, то будет получена максимально допустимая величина. Это будет важно при проведении работ, которые описаны далее.

Седла клапанов следует отфрезеровать в том случае, если были установлены новые направляющие втулки. Для этого нужно:

- обработать фрезой под углом 45°, а после этого фрезой под углом 15° верхний край седла клапана (см. рис. 398), чтобы уменьшать ширину седла клапана и довести ее до 2,7 мм — для впускных и 2,05 мм — для выпускных клапанов. Обработку следует прекратить, как только размеры седла клапана достигнут указанных размеров. Седла выпускных клапанов имеют ограничители диаметра. При проведении обработки следите за тем, чтобы не повредить эти ограничители;

- чтобы не расточить седла клапанов в головке блока цилиндров слишком сильно, обязательно сделайте описанные выше замеры;

Рис. 400. Притирка клапана

- отшлифуйте обработанные седла клапанов. Для этого нанесите на седло клапана небольшое количество притирочной пасты и установите клапан в соответствующее седло. Вращательным движением вперед-назад (рис. 400) произведите притирку;

- после притирки тщательно очистите все части от грязи и притирочной пасты и проверьте седло клапана в месте тарелки клапана и уплотнительного кольца. Должно быть видно беспрерывное матовое кольцо на обеих деталях;

- нанесите карандашом несколько черточек на кольце в тарелке клапана. Черточки должны быть нарисованы вокруг кольца с интервалом примерно 1 мм. После этого осторожно вставьте клапан в направляющую втулку, опустите его на седло и поверните по окружности на 90°, прилагая к клапану небольшое усилие;

- выньте клапан и проверьте, исчезли ли нанесенные карандашом линии с уплотнительного кольца.

Если ширина седла клапана соответствует указанным размерам, то головку блока цилиндров можно устанавливать. В противном случае седла клапанов необходимо обработать повторно или в самом крайнем случае установить новую головку блока цилиндров.

Небольшие повреждения поверхности тарелок клапанов могут быть устранены притиркой клапанов в седлах головки блока цилиндров, как это уже было описано.

Рис. 401. Основные размеры клапанов. Точные значения величин следует смотреть в таблице регулировок и контроля. Значение d не может быть меньше минимальной номинальной величины этого размера: a — диаметр тарелки клапана; b — диаметр стержня клапана, c — длина клапана; d — край тарелки клапана; a = 45°

Проведите замеры (рис. 401) и замените все не соответствующие этим размерам клапаны. Величины, соответствующие обозначениям a, b и c, вы можете взять из таблицы допусков и контроля.

Если изношены концы штоков клапанов, их можно отшлифовать на шлифовальном станке при условии, что при шлифовке будет снято не более 0,5 мм материала.

Тарелки впускных клапанов могут быть отшлифованы на станке для шлифования клапанов, при условии, что величина b (см. рис. 401) будет не меньше 0,5 мм.

Шлифование на станке недопустимо для выпускных клапанов, так как они сделаны из специального материала. Только притиркой с помощью пасты можно снова привести выпускные и впускные клапаны в норму или, в противном случае, заменить их.

Рис. 402. Проверка головки блока цилиндров на деформацию при помощи измерительной линейки и щупа

Тщательно почистите сопрягаемые плоскости головки блока цилиндров и блока цилиндров и проверьте поверхность головки блока цилиндров на деформацию. Для этого положите на головку измерительную линейку (рис. 402) и с помощью измерительного щупа проверьте просвет вдоль, поперек и по диагонали. Если щуп можно вставить больше чем на 0,1 мм, то головку блока цилиндров надо шлифовать. Если зазор в каком-либо месте больше, то головку блока цилиндров следует заменить, так как снятие большего слоя металла недопустимо. Деформация поверхности головки блока цилиндров может произойти, например при перегреве двигателя.

Рис. 403. Проверка биения распределительного вала

Для определения износа распределительного вала зажмите его, как это показано на рис. 403, и установите индикатор на шейку центрального подшипника. Если прибор покажет отклонение больше чем в 0,01 мм, то распределительный вал деформирован, и его необходимо заменить.

Проверьте шейки распределительного вала на наличие повреждений.

Рис. 404. Измерение осевого зазора распределительного вала

Для измерения осевого зазора распределительного вала вложите распределительный вал в головку блока цилиндров (без толкателей) и закрепите его крайними крышками подшипников. Установите головку блока цилиндров на гладкую поверхность. Установите индикатор на торцовой поверхности (рис. 404) и подвигайте вал вперед назад по направлению оси. Зазор не должен быть больше 0,15 мм. В противном случае изношена опорная поверхность крышки подшипника.